镗削加工零件大径孔的镗刀刀杆制造技术

本实用新型专利技术涉及一种镗削加工零件大径孔的镗刀刀杆，包括刀杆本体，所述刀杆本体的一端设置安装轴段，所述安装轴段的圆周设置第一切平面用于与平旋盘的刀座孔连接，所述刀杆本体的另一端固定连接一径向延伸的刀盒，所述刀盒的延伸端设置镗刀安装孔，所述镗刀安装孔为由相交的水平矩形孔及垂直矩形孔组成的“十”字形孔，所述水平矩形孔与刀杆本体平行，所述垂直矩形孔位于刀盒的轴心，所述刀盒设有一垂直于水平矩形孔、垂直矩形孔的螺纹孔，该螺纹孔位于水平矩形孔与垂直矩形孔相交的位置，所述螺纹孔中螺纹配合一压紧螺栓用于压紧镗刀安装孔中安装的镗刀，所述刀盒设有一第二切平面，所述第二切平面与刀杆本体的轴端面齐平。

【技术实现步骤摘要】
镗削加工零件大径孔的镗刀刀杆
本技术涉及镗削加工领域，特别涉及一种镗削加工零件大径孔的镗刀刀杆。
技术介绍
镗孔指的是对锻出、铸出或钻出孔的进一步加工，其可扩大孔径。目前，普通零件的孔多采用镗孔加工，镗孔用的镗刀固定在直刀杆上，通过直刀杆带动镗刀旋转实现扩孔。因为镗刀径向伸出的范围有限，固定在直刀杆的镗刀存在无法加工零件的大径孔的情况，只能更换其他加工方式，增加了零件的加工工序，提高了加工难度，延长了生产周期。现在，对于阶梯孔的镗孔加工多采用平旋盘来完成，直刀杆固定在平旋盘的刀座孔中，通过数控实现镗刀的变径加工，但平旋盘控制镗刀径向伸出的范围仍然有限，依然存在无法加工大径的阶梯孔的情况。而且，大径阶梯孔的孔壁加工和孔肩端面的加工是两个不同方向的加工，但目前的刀杆上固定的镗刀均只能实现一个方向的加工，使得阶梯孔的加工难度增加，提高了操作复杂度。
技术实现思路
本技术的目的是针对现有技术的不足，提供一种镗削加工零件大径孔的镗刀刀杆，其可实现零件大径孔的镗削加工，降低了大径孔的加工难度，为大径孔的加工提供了便利。本技术的技术方案是：一种镗削加工零件大径孔的镗刀刀杆，包括刀杆本体，所述刀杆本体的一端设置安装轴段，所述安装轴段的圆周设置第一切平面用于与平旋盘的刀座孔连接，所述刀杆本体的另一端固定连接一径向延伸的刀盒，所述刀盒的延伸端设置镗刀安装孔，所述镗刀安装孔为由相交的水平矩形孔及垂直矩形孔组成的“十”字形孔，所述水平矩形孔与刀杆本体平行，所述垂直矩形孔位于刀盒的轴心，所述刀盒设有一垂直于水平矩形孔、垂直矩形孔的螺纹孔，该螺纹孔位于水平矩形孔与垂直矩形孔相交的位置，所述螺纹孔中螺纹配合一压紧螺栓用于压紧镗刀安装孔中安装的镗刀，所述刀盒设有一第二切平面，所述第二切平面与刀杆本体的轴端面齐平。所述刀盒的固定端设置一水平贯穿刀盒的半圆槽，该半圆槽的半径与刀杆本体的半径相同，所述刀盒半圆槽的槽壁紧靠刀杆本体的圆周面与刀杆本体固定连接。所述刀盒通过焊接与刀杆本体固定连接。所述刀杆本体、刀盒上设有一工艺孔，所述工艺孔垂直穿过刀杆本体与刀盒镗刀安装孔的垂直矩形孔相通，所述工艺孔的直径大于垂直矩形孔对角线的长度。采用上述技术方案：包括刀杆本体，所述刀杆本体的一端设置安装轴段，所述安装轴段的圆周设置第一切平面用于与平旋盘的刀座孔连接，所述刀杆本体的另一端固定连接一径向延伸的刀盒，所述刀盒的延伸端设置镗刀安装孔，所述镗刀安装孔为由相交的水平矩形孔及垂直矩形孔组成的“十”字形孔，所述水平矩形孔与刀杆本体平行，所述垂直矩形孔位于刀盒的轴心，所述刀盒设有一垂直于水平矩形孔、垂直矩形孔的螺纹孔，该螺纹孔位于水平矩形孔与垂直矩形孔相交的位置，所述螺纹孔中螺纹配合一压紧螺栓用于压紧镗刀安装孔中安装的镗刀，所述刀盒设有一第二切平面，所述第二切平面与刀杆本体的轴端面齐平。使用时，将刀杆本体的安装轴段插入平旋盘的刀座孔中并固定好，安装轴段的第一切平面形成了对刀杆的周向限位。并将镗刀插入刀盒的镗刀安装孔中，若加工的是孔壁，镗刀便固定在镗刀安装孔的垂直矩形孔中，若加工的是孔肩端面，镗刀则固定在镗刀安装孔的水平矩形孔中。插好后，拧紧压紧螺栓使压紧螺栓压住镗刀，由此便完成刀杆上镗刀的固定。加工时，将工件固定在镗床上，并调节好镗刀加工的初始位置后，便可启动镗床数控加工出工件上的大径孔，零件上大径孔的加工简单快捷。刀杆的刀盒呈径向延伸，由此补偿了加工的径向尺寸，增大了镗刀刀尖的旋转半径，实现了镗刀对零件上大径孔的镗削加工。降低了零件大径孔的加工难度，使得零件上的各孔均可通过镗削加工出来，减少了加工工序，避免了工件的频繁更换，缩短了零件的生产周期。而且，刀杆的“十”字形镗刀安装孔实现了镗刀垂直方向和水平方向的装夹，使得镗刀即可对孔壁进行加工，也可对轴向的端面进行加工。为大径阶梯孔的加工带来了便利，实现了大径阶梯孔的镗削加工，减少了加工步骤，降低了大径阶梯孔的加工难度，加工的操作也更加容易。所述刀盒的固定端设置一水平贯穿刀盒的半圆槽，该半圆槽的半径与刀杆本体的半径相同，所述刀盒半圆槽的槽壁紧靠刀杆本体的圆周面与刀杆本体固定连接。半圆槽增加了刀盒与刀杆本体的接触面积，使得刀盒与刀杆本体的贴合度好，更有利于刀盒与刀杆本体之间的连接。所述刀盒通过焊接与刀杆本体固定连接，焊接固定的方式简单稳定，保证了刀杆本体与刀盒之间力矩传递的稳定性。所述刀杆本体、刀盒上设有一工艺孔，所述工艺孔垂直穿过刀杆本体与刀盒镗刀安装孔的垂直矩形孔相通，所述工艺孔的直径大于垂直矩形孔对角线的长度。该工艺孔位于刀盒的轴心，其为刀盒的垂直矩形孔的加工提供了便利。本镗削加工零件大径孔的镗刀刀杆的结构稳定，其实现了镗刀对零件上大径孔的镗削加工，降低了零件大径孔的加工难度，减少了加工工序，避免了工件的频繁更换，缩短了零件的生产周期。而且，刀杆的“十”字形镗刀安装孔实现了镗刀垂直方向和水平方向的装夹，为大径阶梯孔的加工带来了便利。实现了大径阶梯孔的镗削加工，减少了加工步骤，降低了大径阶梯孔的加工难度，加工的操作也更加容易。下面结合说明书附图和具体实施例对本技术作进一步说明。附图说明图1为本技术的结构示意图；图2为图1的左视图；图3为图1的俯视图；图4为刀盒的结构示意图。附图中，1为刀杆本体，1-1为安装轴段，1-2为第一切平面，2为刀盒，2-1为镗刀安装孔，2-2为水平矩形孔，2-3为垂直矩形孔，2-4为螺纹孔，2-5为第二切平面，2-6为半圆槽，3为压紧螺栓，4为工艺孔。具体实施方式参见图1至图4，一种镗削加工零件大径孔的镗刀刀杆，包括刀杆本体1，所述刀杆本体1的一端设置安装轴段1-1，所述安装轴段1-1的圆周设置第一切平面1-2用于与平旋盘的刀座孔连接，第一切平面1-2形成了对刀杆本体1的周向限位，实现了刀杆与平旋盘之间力矩的传递。所述刀杆本体1的另一端固定连接一径向延伸的刀盒2，所述刀盒2的固定端设置一水平贯穿刀盒2的半圆槽2-6，该半圆槽2-6的半径与刀杆本体1该端的半径相同。所述刀盒2半圆槽2-6的槽壁紧靠刀杆本体1的圆周面，通过焊接与刀杆本体1固定连接。半圆槽2-6增加了刀盒2与刀杆本体1的接触面积，使得刀盒2与刀杆本体1的贴合度好，更有利于刀盒2与刀杆本体1之间的连接。且焊接固定的方式简单稳定，保证了刀杆本体1与刀盒2之间力矩传递的稳定性。所述刀盒2的延伸端设置镗刀安装孔2-1，所述镗刀安装孔2-1为由相交的水平矩形孔2-2及垂直矩形孔2-3组成的“十”字形孔，所述水平矩形孔2-2与刀杆本体1平行，所述垂直矩形孔2-3位于刀盒2的轴心。所述刀盒2设有一垂直于水平矩形孔2-2、垂直矩形孔2-3的螺纹孔2-4，该螺纹孔2-4位于水平矩形孔2-2与垂直矩形孔2-3相交的位置。所述螺纹孔2-4中螺纹配合一压紧螺栓3用于压紧镗刀安装孔2-1中安装的镗刀。所述刀盒2设有一第二切平面2-5，所述第二切平面2-5与刀杆本体1的轴端面齐平，该第二切平面2-5可作本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种镗削加工零件大径孔的镗刀刀杆，其特征在于：包括刀杆本体（1），所述刀杆本体（1）的一端设置安装轴段（1-1），所述安装轴段（1-1）的圆周设置第一切平面（1-2）用于与平旋盘的刀座孔连接，所述刀杆本体（1）的另一端固定连接一径向延伸的刀盒（2），所述刀盒（2）的延伸端设置镗刀安装孔（2-1），所述镗刀安装孔（2-1）为由相交的水平矩形孔（2-2）及垂直矩形孔（2-3）组成的“十”字形孔，所述水平矩形孔（2-2）与刀杆本体（1）平行，所述垂直矩形孔（2-3）位于刀盒（2）的轴心，所述刀盒（2）设有一垂直于水平矩形孔（2-2）、垂直矩形孔（2-3）的螺纹孔（2-4），该螺纹孔（2-4）位于水平矩形孔（2-2）与垂直矩形孔（2-3）相交的位置，所述螺纹孔（2-4）中螺纹配合一压紧螺栓（3）用于压紧镗刀安装孔（2-1）中安装的镗刀，所述刀盒（2）设有一第二切平面（2-5），所述第二切平面（2-5）与刀杆本体（1）的轴端面齐平。/n

【技术特征摘要】
1.一种镗削加工零件大径孔的镗刀刀杆，其特征在于：包括刀杆本体（1），所述刀杆本体（1）的一端设置安装轴段（1-1），所述安装轴段（1-1）的圆周设置第一切平面（1-2）用于与平旋盘的刀座孔连接，所述刀杆本体（1）的另一端固定连接一径向延伸的刀盒（2），所述刀盒（2）的延伸端设置镗刀安装孔（2-1），所述镗刀安装孔（2-1）为由相交的水平矩形孔（2-2）及垂直矩形孔（2-3）组成的“十”字形孔，所述水平矩形孔（2-2）与刀杆本体（1）平行，所述垂直矩形孔（2-3）位于刀盒（2）的轴心，所述刀盒（2）设有一垂直于水平矩形孔（2-2）、垂直矩形孔（2-3）的螺纹孔（2-4），该螺纹孔（2-4）位于水平矩形孔（2-2）与垂直矩形孔（2-3）相交的位置，所述螺纹孔（2-4）中螺纹配合一压紧螺栓（3）用于压紧镗刀安装孔（2-1）中安装的镗刀，所述刀盒（2）设有一第二切平面（2-5），所...

【专利技术属性】
技术研发人员：梁勇，
申请(专利权)人：重庆望江工业有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆;50