一种全自动壳体画像检测设备制造技术

本发明专利技术公开了一种全自动壳体画像检测设备，包括机体、工件载台、第一驱动机构、检测摄像头以及第二驱动机构，所述工件载台安装于机体上并可沿X轴方向以及Y轴方向运动；所述第一驱动机构用于带动工件载台沿X轴方向以及Y轴方向运动；所述检测摄像头安装于机体上并可绕Z轴转动，所述检测摄像头可沿Z轴方向运动；所述第二驱动机构用于带动检测摄像头绕Z轴转动；第二驱动机构用于带动检测摄像头沿Z轴方向运动。本发明专利技术的全自动壳体画像检测设备，其可通过检测摄像头伸入工件内部，进行工件内部尺寸的检测。

【技术实现步骤摘要】
一种全自动壳体画像检测设备
本专利技术涉及检测设备
，尤其涉及一种全自动壳体画像检测设备。
技术介绍
随着加工行业的进步以及3D打印技术的日益成熟，很多零件我们都可以一体成型加工出来，但是目前很多内部的尺寸必须需要通过将零件破坏掉才能看到内部的尺寸，以及毛刺等细节，破坏掉的零件无法恢复，从而增加了成本，并且无法做到所有零件都经过质检。
技术实现思路
为了克服现有技术的不足，本专利技术的目的在于提供一种全自动壳体画像检测设备，其可通过检测摄像头伸入工件内部，进行工件内部尺寸的检测。本专利技术的目的采用以下技术方案实现：一种全自动壳体画像检测设备，包括机体、工件载台、第一驱动机构、检测摄像头以及第二驱动机构，所述工件载台安装于机体上并可沿X轴方向以及Y轴方向运动；所述第一驱动机构用于带动工件载台沿X轴方向以及Y轴方向运动；所述检测摄像头安装于机体上并可绕Z轴转动，所述检测摄像头可沿Z轴方向运动；所述第二驱动机构用于带动检测摄像头绕Z轴转动；第二驱动机构用于带动检测摄像头沿Z轴方向运动。优选的，所述检测摄像头的镜头外表面设有多个光源，多个光源绕检测摄像头的镜头中心轴线圆周间隔分布。优选的，所述检测摄像头的外表面设有铝材基层；所述多个光源设于所述铝材基层上。优选的，所述铝材基层表面镀设有镍层，所述多个光源设于所述镍层。优选的，所述检测摄像头的镜头外表面设有散光膜，所述散光膜罩设于多个光源的外部。优选的，所述第一驱动机构包括第一电动滑台以及第二电动滑台，第一电动滑台安装于机体上；第一电动滑台沿X轴方向设置；第一电动滑台的滑台上设有安装板，所述第二电动滑台安装于安装板上，所述第二电动滑台沿Y轴方向设置；所述第二电动滑台的滑台上固接有所述工件载台。优选的，所述机体上设有第一滑轨，第一滑轨沿X轴方向延伸；所述安装板的底端设有第一滑块，所述第一滑块与第一滑轨滑动配合；所述安装板的顶端设有第二滑轨，第二滑轨沿Y轴方向延伸；所述工件载台的底端设有第二滑块，所述第二滑块与第二滑轨滑动配合。优选的，所述第二驱动机构包括安装架、第三电动滑台以及电机，所述安装架安装于机体上，所述第三电动滑台设于安装架上；第三电动滑台沿Z轴方向延伸；所述第三电动滑台的滑台上设有固定座，所述电机安装于固定座上；所述电机的转轴与检测摄像头连接。优选的，机体上还设有支撑杆，所述安装架的两侧均分布有所述支撑杆，支撑杆的一端抵接于安装架上，支撑杆的另一端抵接于机体上。优选的，所述机体上设有保护罩，所述保护罩罩设于机体的外周。相比现有技术，本专利技术的有益效果在于：其可将工件装配在工件载台上，通过第一驱动机构带动工件载台在X轴方向以及Y轴方向运动，使检测摄像头对应于工件上上方，第二驱动机构再带动检测摄像头向下运动至工件内部，检测摄像头绕Z轴方向转动，便可对工件内部周向进行自动拍照，检测摄像头便可传送图像信号至电动系统，根据图像信号进行工件内部尺寸分析即可对应画像，完成后续的3D打印生产。附图说明图1为本专利技术的结构示意图；图2为本专利技术的第一驱动机构以及工件载台的结构示意图；图3为本专利技术的第二驱动机构以及检测摄像头的结构示意图；图4为本专利技术的机体上设有保护罩的整体结构示意图。图中：10、机体；20、工件载台；30、第一驱动机构；31、第一电动滑台；32、第二电动滑台；33、第一滑轨；34、第二滑轨；40、检测摄像头；50、第二驱动机构；51、安装架；52、第三电动滑台；53、电机；60、保护罩。具体实施方式下面，结合附图以及具体实施方式，对本专利技术做进一步描述：如图1-4所示的一种全自动壳体画像检测设备，包括机体10、工件载台20、第一驱动机构30、检测摄像头40以及第二驱动机构50，将工件载台20安装于机体10上，工件载台20上可在第一驱动机构30的带动下沿X轴方向，工件载台20也可在第一驱动机构30的带动下沿Y轴方向运动。另外，检测摄像头40安装于机体10，在第二驱动机构50的带动下，检测摄像头40可绕Z轴转动，同时第二驱动机构50也可带动检测摄像头40可沿Z轴方向运动。在上述结构基础上，使用本专利技术的全自动壳体画像检测设备时，可将待检测的工件装夹在工件载台20上，通过第一驱动机构30带动工件载台20在X轴方向以及Y轴方向运动，使检测摄像头40对应于工件上上方，第二驱动机构50再带动检测摄像头40向下运动至工件内部，检测摄像头40绕Z轴方向转动，便可对工件内部周向上转动，连续进行自动拍照，检测摄像头40便可传送图像信号至电动系统，根据图像信号进行工件内部尺寸分析即可对应画像，完成后续的3D打印生产。当然，在检测摄像头40伸入工件内部后，也可通过第一驱动机构30带动工件载台20在X轴方向或者Y轴方向运动，即检测摄像头40在工件内做相对运动，使检测摄像头40可在工件内部的不同位置进行检测。优选的，本实施例中的，检测摄像头40的镜头外表面设有多个光源，该多个光源绕检测摄像头40的镜头中心轴线圆周间隔分布，采用多个光源分布于检测摄像头40的镜头外的方式，可避免光线集中，在工件内壁光洁度较高的情况下减少反光现象的发生。进一步地，可在检测摄像头40的外表面设有铝材基层，将上述多个光源设于铝材基层上，如此，因镜头结构限制，不便于安装散热风扇，故可铝材基层可用作光源的安装载台，便于散热，更具体的是，可在铝材基层表面镀设有镍层，多个光源设于镍层，由于镍的物理性能，可减少静电的产生。进一步地，还可在检测摄像头40的镜头外表面设有散光膜，散光膜罩设于多个光源的外部，如此散光膜可使光线柔和，同样可防止光线集中散出而出现反光的情况。需要说明的是，本实施例中的光源可选用为现有技术中的LED灯珠，将LED灯珠以焊接的方式固定于铝材基层上即可。优选的，第一驱动机构30包括第一电动滑台31以及第二电动滑台32，将第一电动滑台31安装于机体10上，而第一电动滑台31沿X轴方向设置。在第一电动滑台31的滑台上设有安装板，将第二电动滑台32安装于安装板上，第二电动滑台32沿Y轴方向设置；第二电动滑台32的滑台上固接有工件载台20。如此，可通过第一电动滑台31的滑台运动带动安装板上的工件载台20沿X轴方向运动，而第二电动滑台32的滑台运动便可带动工件载台20沿Y轴方向运动，由于第一电动滑台31和第二电动滑台32均可由现有市面购买，便于更换。当然，电动滑台的具体结构以及操作原理本领域技术人员均可由现有技术中获知，在此不再详细赘述。进一步地的是，可在机体10上设有第一滑轨33，第一滑轨33沿X轴方向延伸，对应在安装板的底端设有第一滑块，使第一滑块与第一滑轨33滑动配合，如此第一电动滑台31的滑台带动安装板运动，安装板的第一滑块便可与第一滑轨33滑动配合，工件载台20在X轴方向的运动稳定。同样的，还可在安装板的顶端设有第二滑轨34，第二滑轨34沿Y轴方向延伸，对应在，工件载本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种全自动壳体画像检测设备，其特征在于，包括机体、工件载台、第一驱动机构、检测摄像头以及第二驱动机构，所述工件载台安装于机体上并可沿X轴方向以及Y轴方向运动；所述第一驱动机构用于带动工件载台沿X轴方向以及Y轴方向运动；所述检测摄像头安装于机体上并可绕Z轴转动，所述检测摄像头可沿Z轴方向运动；所述第二驱动机构用于带动检测摄像头绕Z轴转动；第二驱动机构用于带动检测摄像头沿Z轴方向运动。/n

【技术特征摘要】
1.一种全自动壳体画像检测设备，其特征在于，包括机体、工件载台、第一驱动机构、检测摄像头以及第二驱动机构，所述工件载台安装于机体上并可沿X轴方向以及Y轴方向运动；所述第一驱动机构用于带动工件载台沿X轴方向以及Y轴方向运动；所述检测摄像头安装于机体上并可绕Z轴转动，所述检测摄像头可沿Z轴方向运动；所述第二驱动机构用于带动检测摄像头绕Z轴转动；第二驱动机构用于带动检测摄像头沿Z轴方向运动。


2.如权利要求1所述的全自动壳体画像检测设备，其特征在于，所述检测摄像头的镜头外表面设有多个光源，多个光源绕检测摄像头的镜头中心轴线圆周间隔分布。


3.如权利要求2所述的全自动壳体画像检测设备，其特征在于，所述检测摄像头的外表面设有铝材基层；所述多个光源设于所述铝材基层上。


4.如权利要求3所述的全自动壳体画像检测设备，其特征在于，所述铝材基层表面镀设有镍层，所述多个光源设于所述镍层。


5.如权利要求2所述的全自动壳体画像检测设备，其特征在于，所述检测摄像头的镜头外表面设有散光膜，所述散光膜罩设于多个光源的外部。


6.如权利要求1-5任一项所述的全自动壳体画像检测设备，其特征在于，所述第一驱动机构包括第一电动滑台以及第二电动滑台，第一电动滑...

【专利技术属性】
技术研发人员：王凯，孙飞龙，
申请(专利权)人：深圳市钧诚精密制造有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44