【技术实现步骤摘要】
一种针对压铸模具滑动件的自动润滑装置
本专利技术属于设备润滑
,尤其涉及一种针对压铸模具滑动件自动润滑装置。
技术介绍
压力铸造(简称压铸)工艺是一种高效益、高效率的少、无切削的金属成型工艺,其特点是在极短的时间内使金属液在高速高压的状态下压入模具型腔。实际压铸生产过程中,压铸模具长期的往复运动使得模具的滑动件,如顶杆、抽芯机构中的滑块、滑块座、导滑条等极易发生磨损,影响压铸件成型质量,缩短模具使用寿命,降低生产效益。现针对压铸模具运动副组件所采用的润滑剂多选择密封和抗振性能更好的润滑脂,但润滑脂流动性差,管道运输阻力大,能耗高,因此目前压铸生产厂商多采用人工润滑的方式,中断压铸生产过程,拆卸滑动件,工人利用毛刷涂抹润滑脂实现润滑维修。此种润滑方式维修时间长、劳动强度大、工作效率低、无法及时润滑磨损部位,且人工毛刷涂抹难以保证均匀定量的润滑效果,当润滑脂涂抹过多时,不仅无法提供合理的润滑效果,而且会增加摩擦力矩,加剧摩擦发热,增大耗脂量。近年来,随着压铸模具向着大型化、精密化方向的发展,部分生产厂商逐渐采用自动集中润滑系统来实现润滑点的自动润滑。目前的自动集中润滑系统主要采用润滑脂泵作为动力源,润滑脂作为传输介质,通过控制器和分配器将分散的各个润滑点集中控制。由于润滑脂的高阻力、低流动性,这种系统往往要耗费大量的功率来传输润滑脂至润滑部位,而且系统压降高,难以扩展多个润滑点来适应复杂润滑工况。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是克服现有技术的不足,提供一种压铸模具滑动件自动 ...
【技术保护点】
1.一种针对压铸模具滑动件的自动润滑装置,其特征在于,该润滑装置包括往复式活塞缸(10)、二位三通电磁阀(8)、高压气缸(4)、减压阀(3)、电磁单向阀(2)、润滑脂缸(20)、二位三通电磁球阀(18)、润滑脂分配器(15)、工控箱(5),所述的往复式活塞缸(10)的活塞杆与压铸机冲头部压射连杆(12)固定连接,由所述的压射连杆(12)带动所述的活塞杆运动;所述的往复式活塞缸(10)的出气口与所述的高压气缸(4)的进气口通过所述的二位三通电磁阀(8)连接,所述的高压气缸(4)的出气口依次连接减压阀(3)、电磁单向阀(2)、润滑脂缸(20),所述的润滑脂缸(20)的出口依次连接二位三通电磁球阀(18)、润滑脂分配器(15),所述的润滑脂分配器(15)与压铸模具滑动件的各个润滑点连接。/n所述的工控箱(5)与其他所有部件相连,用于维持所述的高压气缸(4)的工作气压以及控制润滑装置的润滑过程。/n
【技术特征摘要】
1.一种针对压铸模具滑动件的自动润滑装置,其特征在于,该润滑装置包括往复式活塞缸(10)、二位三通电磁阀(8)、高压气缸(4)、减压阀(3)、电磁单向阀(2)、润滑脂缸(20)、二位三通电磁球阀(18)、润滑脂分配器(15)、工控箱(5),所述的往复式活塞缸(10)的活塞杆与压铸机冲头部压射连杆(12)固定连接,由所述的压射连杆(12)带动所述的活塞杆运动;所述的往复式活塞缸(10)的出气口与所述的高压气缸(4)的进气口通过所述的二位三通电磁阀(8)连接,所述的高压气缸(4)的出气口依次连接减压阀(3)、电磁单向阀(2)、润滑脂缸(20),所述的润滑脂缸(20)的出口依次连接二位三通电磁球阀(18)、润滑脂分配器(15),所述的润滑脂分配器(15)与压铸模具滑动件的各个润滑点连接。
所述的工控箱(5)与其他所有部件相连,用于维持所述的高压气缸(4)的工作气压以及控制润滑装置的润滑过程。
2.根据权利要求1所述的针对压铸模具滑动件的自动润滑装置,其特征在于,所述的压铸机冲头部压射连杆(12)上套有固定环(13),所述的固定环(13)下侧与所述的往复式活塞缸(10)的活塞杆通过电磁销钉(11)连接,所述的电磁销钉(11)受所述的工控箱(5)控制。
3.根据权利要求1所述的针对压铸模具滑动件的自动润滑装置,其特征在于,所述的往复式活塞缸(10)的前端分别具有弹簧式进气口和出气口,其开合状态受气缸内外压差决定。
4.根据权利要求1所述的针对压铸模具滑动件的自动润滑装置,其特征在于,所述的二位三通电磁阀(8)包括第一接口、第二接口和第三接口,所述第一接口与往复式活塞缸(10)的出气口连接,所述第二接口与外界大气连接,所述第三接口与高压气缸(4)进气口连接,其阀芯位置由所述的工控箱(5)控制,当阀芯通电时,第一接口与第二接口连接,高压气体直接排出至大气,阀芯断电时,第一接口与第三接口连接,高压气体注入高压气缸(4),维持气缸压力。
5.根据权利要求1所述的针对压...
【专利技术属性】
技术研发人员:许忠斌,梁啟森,薛斌,张小岩,霍庆文,谭小红,
申请(专利权)人:浙江大学,宁波大榭开发区天正模具有限公司,
类型:发明
国别省市:浙江;33
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