一种耐高温的纳米复合陶瓷纤维毡制造技术

本实用新型专利技术公开了一种耐高温的纳米复合陶瓷纤维毡，用于对炉体进行保温隔热，包括设置在炉体内侧的陶瓷纤维毡层，陶瓷纤维毡层由多个陶瓷纤维毡组件立式拼接而成，且相邻的两个陶瓷纤维毡组件之间设有纳米微孔隔热板，炉体内侧壁均匀附着有耐高温隔热涂层，炉体内侧壁从上至下等间距横向开设有多个条状卡槽，条状卡槽的横截面为倒梯形，且条状卡槽开口处相向设置有卡接块，靠近于炉体一侧的陶瓷纤维毡组件上设有与条状卡槽相配合的条状滑块，远离炉体一侧的的陶瓷纤维毡组件上均匀喷涂有红外反射涂层。该纳米复合陶瓷纤维毡具有优异的保温隔热效果，有效减小隔热层厚度，且便于进行安装拆卸，施工简单。

A high temperature resistant nanocomposite ceramic fiber felt

【技术实现步骤摘要】
一种耐高温的纳米复合陶瓷纤维毡
本技术涉及隔热保温材料
，具体涉及一种耐高温的纳米复合陶瓷纤维毡。
技术介绍
对于核电、化工、机械、锅炉等行业生产的大型锻件，通常需要进行热处理。热处理是利用加热和冷却而改变金属物理性质的方法，热处理炉是对金属工件进行各种金属热处理的工业炉。由于热处理炉的耗能较大，因此从节能减排的角度考虑，需要对设备进行高效的隔热保温，以减少对能源的消耗和需求。陶瓷纤维毡作为目前常用的一种轻质、柔韧的耐火纤维隔热材料，具有优异的保温隔热性能，同时还具有良好的强度和弹性、优良的吸音降噪性能。但是目前的陶瓷纤维毡作为耐高温隔热保温材料使用时，由于高温端和低温端均使用了同一种材质，其保温隔热性能不理想，能源利用率不高，随着时间的延长保温材料的保温性能会逐渐衰老，需要对保温材料进行更换，而保温材料的安装拆卸过程较复杂，不利于进行维护更换。
技术实现思路
为了解决上述
技术介绍
中存在的问题，本技术的目的在于提供一种耐高温的纳米复合陶瓷纤维毡，其具有优异的保温隔热效果，有效减小隔热层厚度，且便于进行安装拆卸，施工简单。为了实现上述目的，本技术采用以下技术方案：本技术提供一种耐高温的纳米复合陶瓷纤维毡，用于对炉体进行保温隔热，包括设置在所述炉体内侧的陶瓷纤维毡层，所述陶瓷纤维毡层由多个陶瓷纤维毡组件立式拼接而成，所述陶瓷纤维毡组件由硅酸铝陶瓷纤维毡压制而成，且相邻的两个陶瓷纤维毡组件之间设有纳米微孔隔热板，所述炉体内侧壁均匀附着有耐高温隔热涂层，所述炉体内侧壁从上至下等间距横向开设有多个条状卡槽，所述条状卡槽的横截面为倒梯形，且所述条状卡槽开口处相向设置有卡接块，靠近于所述炉体一侧的陶瓷纤维毡组件上设有与所述条状卡槽相配合的条状滑块，远离所述炉体一侧的的陶瓷纤维毡组件上均匀喷涂有红外反射涂层，所述红外反射涂层上具有周期性呈阵列分布的凸起结构。进一步地改进在于，所述陶瓷纤维毡组件中相邻的两个硅酸铝陶瓷纤维毡通过高温胶泥层密封粘结固定，且所述陶瓷纤维毡组件的厚度为16-20mm。硅酸铝陶瓷纤维毡之间通过高温胶泥层密封粘结固定，使得形成的陶瓷纤维毡组件的结构更加紧密，避免了高温气体渗透至硅酸铝陶瓷纤维毡之间的缝隙内，对保温材料造成损坏，提高了材料循环使用寿命，并提高整体的隔热保温效果，提高材料的使用温度。进一步地改进在于，所述陶瓷纤维毡层的外表面缠绕有陶瓷纤维布，所述陶瓷纤维毡层的外表面与所述陶瓷纤维布之间设有高温粘结剂层。通过陶瓷纤维布对层叠设置的陶瓷纤维毡组件和纳米微孔隔热板进行卷绕紧固，并使用高温粘结剂对其进行固定，方便对其进行预先加工及运输，简化了施工工艺。进一步地改进在于，所述耐高温隔热涂层为由导热系数为0.02-0.04W/m.K的耐高温隔热涂料均匀喷涂而成，且所述耐高温隔热涂层的厚度为3-5mm。进一步地改进在于，所述凸起结构为半球形或圆柱锥台形。具有凹凸型结构的红外发射涂层可以增加辐射面积，增强了保温隔热效果，提高热能利用率。与现有技术相比，本技术具有如下有益效果：本技术中采用多层复合结构，包括耐高温隔热涂层、陶瓷纤维毡层和红外反射涂层，红外反射涂层起到第一道隔热效果，红外反射涂层上具有周期性呈阵列分布的凸起结构，可以增加辐射面积，增强了保温隔热效果，提高热能利用率；陶瓷纤维毡层由多个陶瓷纤维毡组件立式拼接，起到了主要隔热保温效果，可根据保温需要调整陶瓷纤维毡层的厚度，且陶瓷纤维毡组件之间设有纳米微孔隔热板，在陶瓷纤维毡组件与纳米微孔隔热板的配合作用下，保证同样的隔热保温效果的情况下，可显著降低保温材料的厚度和重量；炉体内侧壁均匀附着的耐高温隔热涂层能有效抑制并屏蔽热辐射和热传导，进一步保证了整体的隔热保温效果；此外，通过陶瓷纤维毡层上的条状滑块与炉体内侧壁上的条状卡槽活动插接配合，整体安装拆卸过程更加方便快捷，便于对保温材料进行维修，且对条状卡槽的横截面设置为倒梯形，并在条状卡槽开口处设置有卡接块，保证了两者之间的连接更加稳固紧密。附图说明下面结合附图与具体实施例对本技术作进一步详细说明。图1为本技术中纳米复合陶瓷纤维毡的剖视图；图2为本技术中炉体处的剖视图；图3为图2中A处的局部放大图；图4为本技术中陶瓷纤维布与陶瓷纤维毡层缠绕粘结状态下的剖视图；图5为本技术中陶瓷纤维毡层的剖视图；图6为本技术中陶瓷纤维毡组件的剖视图；其中，具体附图标记为：炉体1，耐高温隔热涂层2，条状卡槽3，卡接块4，陶瓷纤维毡层5，条状滑块6，陶瓷纤维毡组件7，硅酸铝陶瓷纤维毡8，高温胶泥层9，纳米微孔隔热板10，陶瓷纤维布11，高温粘结剂层12，红外反射涂层13，凸起结构14。具体实施方式本技术的实施例提供一种耐高温的纳米复合陶瓷纤维毡，如图1至图3、图5所示，用于对炉体1进行保温隔热，包括设置在炉体1内侧的陶瓷纤维毡层5，陶瓷纤维毡层5由多个陶瓷纤维毡组件7立式拼接而成，其起到了主要隔热保温效果，可根据保温需要调整陶瓷纤维毡层5的厚度，陶瓷纤维毡组件7由硅酸铝陶瓷纤维毡8压制而成，陶瓷纤维毡组件7的厚度为16-20mm，且相邻的两个陶瓷纤维毡组件7之间设有纳米微孔隔热板10，本实施例中优选设置有三个陶瓷纤维毡组件7。炉体1内侧壁均匀附着有耐高温隔热涂层2，炉体1内侧壁从上至下等间距横向开设有多个条状卡槽3，条状卡槽3的横截面为倒梯形，且条状卡槽3开口处相向设置有卡接块4，靠近于炉体1一侧的陶瓷纤维毡组件7上设有与条状卡槽3相配合的条状滑块6，远离炉体1一侧的的陶瓷纤维毡组件7上均匀喷涂有红外反射涂层13，红外反射涂层13上具有周期性呈阵列分布的凸起结构14。其中，耐高温隔热涂层2为由导热系数为0.02-0.04W/m.K的耐高温隔热涂料均匀喷涂而成，且耐高温隔热涂层2的厚度为3-5mm。凸起结构14为半球形或圆柱锥台形，本实施例中凸起结构14选为半球形。具有凹凸型结构的红外发射涂层可以增加辐射面积，增强了保温隔热效果，提高热能利用率。红外反射涂层13为由含有碳化硅和氧化锆的耐高温高辐射涂料喷涂而成，添加了碳化硅和氧化锆耐火材料，显著提升了红外反射涂层13的红外辐射系数，同时也不会影响红外反射涂层13与陶瓷纤维毡层5结合的牢固性。其中，如图6所示，陶瓷纤维毡组件7中硅酸铝陶瓷纤维毡8之间通过高温胶泥层9密封粘结固定，使得形成的陶瓷纤维毡组件7的结构更加紧密，避免了高温气体渗透至硅酸铝陶瓷纤维毡8之间的缝隙内，对保温材料造成损坏，提高了材料循环使用寿命，并提高整体的隔热保温效果，提高材料的使用温度。陶瓷纤维毡层5中陶瓷纤维毡组件7与纳米微孔隔热板10之间通过高温粘结剂粘结在一起。其中，如图4所示，陶瓷纤维毡层5的外表面缠绕有陶瓷纤维布11，陶瓷纤维毡层5的外表面与陶瓷纤维布11之间设有高温粘结剂层12，通过使用陶瓷纤维布11对层叠设置的陶瓷纤维毡组件7和纳米微孔隔热板10进行卷绕紧固，并使用高本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种耐高温的纳米复合陶瓷纤维毡，用于对炉体进行保温隔热，其特征在于，包括设置在所述炉体内侧的陶瓷纤维毡层，所述陶瓷纤维毡层由多个陶瓷纤维毡组件立式拼接而成，所述陶瓷纤维毡组件由硅酸铝陶瓷纤维毡压制而成，且相邻的两个陶瓷纤维毡组件之间设有纳米微孔隔热板，所述炉体内侧壁均匀附着有耐高温隔热涂层，所述炉体内侧壁从上至下等间距横向开设有多个条状卡槽，所述条状卡槽的横截面为倒梯形，且所述条状卡槽开口处相向设置有卡接块，靠近于所述炉体一侧的陶瓷纤维毡组件上设有与所述条状卡槽相配合的条状滑块，远离所述炉体一侧的陶瓷纤维毡组件上均匀喷涂有红外反射涂层，所述红外反射涂层上具有周期性呈阵列分布的凸起结构。/n

【技术特征摘要】
1.一种耐高温的纳米复合陶瓷纤维毡，用于对炉体进行保温隔热，其特征在于，包括设置在所述炉体内侧的陶瓷纤维毡层，所述陶瓷纤维毡层由多个陶瓷纤维毡组件立式拼接而成，所述陶瓷纤维毡组件由硅酸铝陶瓷纤维毡压制而成，且相邻的两个陶瓷纤维毡组件之间设有纳米微孔隔热板，所述炉体内侧壁均匀附着有耐高温隔热涂层，所述炉体内侧壁从上至下等间距横向开设有多个条状卡槽，所述条状卡槽的横截面为倒梯形，且所述条状卡槽开口处相向设置有卡接块，靠近于所述炉体一侧的陶瓷纤维毡组件上设有与所述条状卡槽相配合的条状滑块，远离所述炉体一侧的陶瓷纤维毡组件上均匀喷涂有红外反射涂层，所述红外反射涂层上具有周期性呈阵列分布的凸起结构。


2.根据权利要求1所述的耐高温的纳米复合陶瓷纤...

【专利技术属性】
技术研发人员：向文艺，
申请(专利权)人：恩若杰纳米技术上海有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31