一种管纱生头装置及自动络筒机制造方法及图纸

本实用新型专利技术提供一种管纱生头装置及自动络筒机，包括生头装置支架、管纱托盘、生头适配器、波纹管、生头风门剪刀、纱线检测传感器、上负压风管及下风门，其特点是：所述生头适配器包括生头适配器外壳、生头适配器内吹气环，生头适配器内吹气环设置在所述生头适配器外壳内壁上，所述生头适配器内吹气环上设置吹气孔，所述的吹气孔的吹气方向朝所述波纹管内的斜上方。降低对管纱垂直度的要求，减少管纱与管纱适配器的同心度，提高适配器对各种不同管纱直径的适应性，提高生头成功率。其结构简单，加工制作方便，造价较低。

A device for producing tube yarn and an automatic winder

【技术实现步骤摘要】
一种管纱生头装置及自动络筒机
本技术属于纺织机械制造
，涉及自动络筒机的改进，具体说是一种管纱生头装置及自动络筒机。
技术介绍
现有技术中管纱的生头机构是利用负压将管纱的纱头吸到生头通道内，传感器检测到纱线时，利用风门剪刀将纱线剪断并关闭上负压通道，同时打开下负压通道，将管纱的纱头放入管纱的中心孔内完成管纱生头。管纱生头的成功率与管纱适配器内径和所生管纱的外径密切相关，一般情况下要求适配器的内径比管纱的外径大1-1.5毫米，如果大的太多就会造成负压损失大，生头成功率降低，如果太小就会造成卡管或适配器内壁与管纱外表面摩擦而生不出头。随着纱线品种的变化，管纱直径也经常会发生变化，这就要求管纱适配器随管纱的直径变化而更换，费时费力。如何提供一种自动络筒机管纱生头装置,降低对管纱垂直度的要求，减少管纱与管纱适配器的同心度，提高适配器对各种不同管纱直径的适应性，提高生头成功率。这是目前本
亟待解决的问题。
技术实现思路
本技术为解决现有技术存在的问题和不足，提供一种管纱生头装置及自动络筒机，降低对管纱垂直度的要求，减少管纱与管纱适配器的同心度，提高适配器对各种不同管纱直径的适应性，提高生头成功率。本技术的目的是通过以下技术方案实现的：一种管纱生头装置，包括生头装置支架、管纱托盘、生头适配器、波纹管、生头风门剪刀、纱线检测传感器、上负压风管及下风门，所述生头装置支架下部的底座上连接的风管上设置所述下风门，所述生头装置支架上部连接的安装板上设置所述生头风门剪刀，所述波纹管上端与所述安装板连接，所述波纹管下端所述生头适配器，所述安装板顶面上连接所述上负压风管，且与所述波纹管连通，其特征在于，所述生头适配器包括生头适配器外壳、生头适配器内吹气环，生头适配器内吹气环设置在所述生头适配器外壳内壁上，所述生头适配器内吹气环上设置吹气孔，所述的吹气孔的吹气方向朝所述波纹管内的斜上方。对上述技术方案的改进：所述生头适配器内吹气环为圆环形，所述生头适配器内吹气环的内壁上部为倒置的圆台形，所述生头适配器内吹气环的内壁下部为圆筒形。对上述技术方案的进一步改进：所述的吹气孔设置在所述生头适配器内吹气环内壁的上部。对上述技术方案的进一步改进：所述的吹气孔的吹气方向与所述波纹管的轴线夹角为15-35°。对上述技术方案的进一步改进：所述的生头装置支架的底座顶面与所述安装板底面的间距至少为600mm。本技术一种自动络筒机，包括管纱生头装置，其特征在于，所述管纱生头装置为上述的管纱生头装置。本技术与现有技术相比的优点和积极效果是：1、本技术降低了对管纱垂直度的要求，减少管纱与管纱适配器的同心度，提高适配器对各种不同管纱直径的适应性，生头适配器不需要更换，只需配备一套适配器即可，提高了管纱生头成功率；2、本技术的结构简单，加工制作方便，造价较低。附图说明图1为本技术一种管纱生头装置的示意图；图2为本技术一种管纱生头装置在生头时适配器吹气、纱头被吸入生头通道的示意图；图3为本技术一种管纱生头装置中生头适配器的示意图。图中，1-生头装置支架；2-管纱托盘；3-管纱；4-生头适配器；4.1-生头适配器外壳；4.2-生头适配器内吹气环；4.3-吹气孔；4.4-吹气方向；5-波纹管；6-生头风门剪刀；7-纱线检测传感器；8-上负压风管；9-下风门；D1-生头适配器内径；D2-管纱外径。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步详细描述：参见图1-图3，本技术一种一种管纱生头装置的实施例，包括生头装置支架1、管纱托盘2、生头适配器4、波纹管5、生头风门剪刀6、纱线检测传感器7、上负压风管8及下风门9，所述生头装置支架1下部的底座上连接的风管上设置所述下风门9，所述生头装置支架1上部连接的安装板上设置所述生头风门剪刀6，所述波纹管5上端与所述安装板连接，所述波纹管5下端所述生头适配器4，所述安装板顶面上连接所述上负压风管8，且与所述波纹管5连通。具体而言：上述的生头适配器4包括生头适配器外壳4.1、生头适配器内吹气环4.2，生头适配器内吹气环4.2设置在所述生头适配器外壳4.1内壁上，所述生头适配器内吹气环4.2上设置吹气孔4.3，所述的吹气孔4.3的吹气方向4.4朝所述波纹管5内的斜上方。进一步地，上述的生头适配器内吹气环4.2为圆环形，生头适配器内吹气环4.2的内壁上部为倒置的圆台形，生头适配器内吹气环4.2的内壁下部为圆筒形。再进一步地。上述的吹气孔4.3设置在所述生头适配器内吹气环4.2内壁的上部。优选地，上述的吹气孔4.3的吹气方向与波纹管5的轴线夹角为15-35°。优选地，上述的生头装置支架1的底座顶面与安装板底面的间距至少为600mm。具体使安装在管纱托盘2上的纱管3的上端至安装板底面的间距为350-400mm。本技术一种自动络筒机的实施例，包括管纱生头装置，管纱生头装置为上述实施例的管纱生头装置。本技术一种管纱生头装置的生头方法如下：托盘2带着管纱3到达生头装置支架1上，生头风门剪刀6打开，负压将纱头吸起，当纱线检测传感器检测到纱线时，生头风门剪刀6关闭，将纱线剪断并关闭上负压风管8；同时，下风门9打开将纱头吸入管纱1的中心孔内完成生头；当管纱3纱头不容易被吸起时，生头适配器4向下移动套在管纱3上，在生头适配器内径D1与管纱外径D2之间形成负压气流环，由吹气孔4.3吹出的气流，增加了负压，使生头更加顺利。本技术的工作原理：1、本技术在生头适配器内径D1与管纱外径D2之间形成负压气流环，气流环的面积大小决定了负压的对管纱3的吸力，本技术为了再次加大气流对管纱的吸力，在生头适配器内吹气环4.2上设置吹气孔4.3，吹气孔4.3的吹气方向朝所述波纹管5内的斜上方，在此处增加了向上喷射的压缩空气气流，压缩空气的高速喷出增加了此处的负压，对生头非常有利，提高了生头成功率。2、本技术在生头装置中上生头风门剪刀6的高度，使生头装置支架1的底座顶面与安装板底面的间距至少为600mm。具体使安装在管纱托盘2上的纱管3的上端至安装板底面的间距为350-400mm。这样，使生头长度达到一定长度，在单锭生头时，纱线不用退绕就能让小吸嘴吸住，这样在单锭吹气时，防辫杆将纱线压住防止纱线退绕，纱线吹出的长度只是原来生头时的长度。当然，上述说明并非是对本技术的限制，本技术也并不限于上述举例，本
的普通技术人员，在本技术的实质范围内，所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种管纱生头装置，包括生头装置支架、管纱托盘、生头适配器、波纹管、生头风门剪刀、纱线检测传感器、上负压风管及下风门，所述生头装置支架下部的底座上连接的风管上设置所述下风门，所述生头装置支架上部连接的安装板上设置所述生头风门剪刀，所述波纹管上端与所述安装板连接，所述波纹管下端所述生头适配器，所述安装板顶面上连接所述上负压风管，且与所述波纹管连通，其特征在于，所述生头适配器包括生头适配器外壳、生头适配器内吹气环，生头适配器内吹气环设置在所述生头适配器外壳内壁上，所述生头适配器内吹气环上设置吹气孔，所述的吹气孔的吹气方向朝所述波纹管内的斜上方。/n

【技术特征摘要】
1.一种管纱生头装置，包括生头装置支架、管纱托盘、生头适配器、波纹管、生头风门剪刀、纱线检测传感器、上负压风管及下风门，所述生头装置支架下部的底座上连接的风管上设置所述下风门，所述生头装置支架上部连接的安装板上设置所述生头风门剪刀，所述波纹管上端与所述安装板连接，所述波纹管下端所述生头适配器，所述安装板顶面上连接所述上负压风管，且与所述波纹管连通，其特征在于，所述生头适配器包括生头适配器外壳、生头适配器内吹气环，生头适配器内吹气环设置在所述生头适配器外壳内壁上，所述生头适配器内吹气环上设置吹气孔，所述的吹气孔的吹气方向朝所述波纹管内的斜上方。


2.按照权利要求1所述的管纱生头装置，其特征在于，所述生头适配器内吹气环为圆环形，所述生头适配器内吹气环的内壁上部为倒置的圆台形，所述生头适配器内吹气环的内壁下部为圆筒形。


3.按照权利要求1或2所述的管纱生头装置，其特征在于，所述的吹气孔设置在所述生头适配器内吹气环内壁的上部。


4.按照权利要求1或2所述的...

【专利技术属性】
技术研发人员：车社海，周爱红，丁庆玮，
申请(专利权)人：青岛宏大纺织机械有限责任公司，
类型：新型
国别省市：山东;37