基于金属3D打印的具有纹理结构的鞋底成型模具制造技术

本实用新型专利技术提供了一种基于金属3D打印的具有纹理结构的鞋底成型模具，属于模具制造的技术领域；其包括上模板及与其对应设置的下模板，上模板上设有成型凸模，下模板上设有与成型凸模相匹配的成型凹模，成型凸模与成型凹模相匹配盖合构成鞋底模腔；下模板与成型凹模一体成型且成型凸模均采用金属3D打印技术直接制成，成型凹模及成型凸模的侧壁和/或底面均设有立体纹理结构。本实用新型专利技术简化了鞋底金属模具纹理的生产工艺，实现鞋底金属模具与其上纹理的同步加工，消除人工对鞋底金属模具纹理修复的依赖；该鞋底成型模具在复杂的异形曲面或倒扣位置能够成型纹理，且能精确控制纹理深度，满足纹理多样化和个性化的需求。

Mold of sole with texture structure based on Metal 3D printing

【技术实现步骤摘要】
基于金属3D打印的具有纹理结构的鞋底成型模具
本技术涉及模具技术的
，尤其涉及一种基于金属3D打印的具有纹理结构的鞋底成型模具。
技术介绍
晒纹是一种模具表面处理的工艺，模具晒纹药水又称模具咬花、模具蚀纹、模具蚀刻等名称，是采用化学模具晒纹药水(如硫酸、硝酸等)与模具钢材产生化学反应，并控制反应过程来得到各种各样的效果；模具蚀纹的作用不可小觑,不仅起装饰产品的作用,使产品更加美观、高雅，广泛用于工业生产。众所周知，鞋类的鞋底产品由于其防滑等实用功能及外观个性化等美观要求，其表面皆有纹理，然而现大多鞋底模具采用化学晒纹工艺加工纹理，其生产中使用的原料及加工废弃物都会对环境造成极大的污染，这与现行严格的环保政策格格不入，生产工厂因环保要求必须投入较多资金造成生产成本高；另外，模具化学晒纹工艺非常依赖手工工艺，很多纹理无法实现而不能满足多样化、个性化需求，或者纹理容易出现失真现象，即使使用光化学膜，皱痕也难以避免，必须进行精细的、昂贵的后续处理；再则模具化学晒纹无法制作立体纹理或异形曲面纹理，且其加工的纹理深度无法精确控制，达不到客户需求。
技术实现思路
为了解决上述技术问题，本技术提供了一种基于金属3D打印的具有纹理结构的鞋底成型模具，简化了鞋底金属模具纹理的生产工艺，实现鞋底金属模具与其上纹理的同步加工，消除人工对鞋底金属模具纹理修复的依赖；该鞋底成型模具在复杂的异形曲面或倒扣位置能够成型纹理，且能精确控制纹理深度，满足纹理多样化和个性化的需求。该技术提供以下技术方案，一种基于金属3D打印的具有纹理结构的鞋底成型模具，包括上模板及与其对应设置的下模板，所述上模板上设有成型凸模，所述下模板上设有与所述成型凸模相匹配的成型凹模，所述成型凸模与所述成型凹模相匹配盖合构成鞋底模腔；较佳地，所述下模板与所述成型凹模一体成型，且采用金属3D打印技术直接制成，所述成型凹模的侧壁及底面均设有立体纹理结构；所述下模板与所述成型凹模采用金属3D打印技术直接制成，可实现所述下模板与其上纹理的同步加工，在所述成型凹模的复杂异形曲面或倒扣位置能够成型多样化和个性化的纹理结构，且能精确控制纹理深度。较佳地，所述立体纹理结构呈异形曲面纹理结构。较佳地，所述立体纹理结构呈平面纹理结构。较佳地，所述立体纹理结构呈3D立体纹理结构。较佳地，所述上模板与所述成型凸模一体成型，且采用金属3D打印技术直接制成，其底面设有立体纹理结构；所述上模板采用金属3D打印技术直接制成，可实现所述成型凸模与其上纹理的同步加工，在所述成型凸模的复杂异形曲面或倒扣位置能够成型多样化和个性化的纹理结构，且能精确控制纹理深度。较佳地，所述立体纹理结构呈异形曲面纹理结构。较佳地，所述立体纹理结构呈平面纹理结构。较佳地，所述立体纹理结构呈3D立体纹理结构。较佳地，所述上模板及所述下模板采用3D打印金属粉末，包括但不限于模具钢粉末、不锈钢粉末或铝合金粉末。本技术的有益效果为：该基于金属3D打印的具有纹理结构的鞋底成型模具较传统金属模具采用化学晒纹工艺加工表面纹理，具有如下的优点：1、采用金属3D打印技术制成的成型凸模及下模板，实现成型凸模及下模板与其上纹理的同步加工，简化成型凸模及下模板上纹理的生产工艺，且避免了传统化学晒纹加工带来的失真现象，消除人工对传统化学晒纹加工后金属模具纹理修复的依赖，缩短纹理加工的生产周期，简化生产步骤，降低加工成本；2、采用金属3D打印技术制成的成型凸模及下模板，在成型凸模及下模板的复杂异形曲面或倒扣位置能够成型纹理，且能精确控制纹理深度，完全可解决金属鞋模模具采用化学晒纹工艺在复杂的异形曲面或倒扣位置无法加工纹理的现象，满足纹理多样化和个性化的需求。3、采用金属3D打印技术制成的上模板及下模板，无需进行热处理达到节省模具制造成本及能源的效果。附图说明图1为本技术所述基于金属3D打印的具有纹理结构的鞋底成型模具开模示意图；图2为本技术所述基于金属3D打印的具有纹理结构的鞋底成型模具立体成型结构放大示意图；图3为本技术所述基于金属3D打印的具有纹理结构的鞋底成型模具另一立体成型结构放大示意图；图4为本技术所述基于金属3D打印的具有纹理结构的鞋底成型模具再一立体成型结构放大示意图；附图标记说明：10-上模板、11-成型凸模、20-下模板、21-成型凹模、30-立体成型结构。具体实施方式为了使本技术的专利技术目的，技术方案及技术效果更加清楚明白，下面结合具体实施方式对本技术做进一步的说明。应理解，此处所描述的具体实施例，仅用于解释本技术，并不用于限定本技术。参照图1所示，一种基于金属3D打印的具有纹理结构的鞋底成型模具，包括上模板10及与其对应设置的下模板20，所述上模板10上设有成型凸模11，所述下模板20上设有与所述成型凸模11相匹配的成型凹模21，所述成型凸模11与所述成型凹模21相匹配盖合构成鞋底模腔。进一步地，所述上模板10及所述下模板20采用3D打印金属粉末，包括但不限于模具钢粉末、不锈钢粉末或铝合金粉末；尤其是，采用3D打印金属粉末，包括但不限于模具钢粉末、不锈钢粉末或铝合金粉末的所述成型凸模11及所述下模板20采用金属3D打印技术直接制作而成，其具体步骤如下：1、按照传统方法制图得到鞋模模具三维图纸；2、在上述的得到模具三维图纸的基础上logo、纹理等结构建模，得到最终产品生产需要制作的金属鞋模模具三维图数据；3、将上述三维图数据通过增材制造软件自动或手动修复并转换成金属增材制造设备可以识别打印的文件；4、将所得文件利用增材制造软件进行切片分层处理，得到切片数据；5、将切片分层数据导入金属增材制造设备中，设置打印参数后进行金属鞋模模具的3D打印；打印过程包括铺粉、激光路径扫描、激光金属粉末烧结，如此重复，依照切片数据层层激光金属粉末烧结堆叠之后，直到打印完成得到带有纹理的鞋模金属模具。还需要说明的是，金属3D打印技术直接制作而成的所述成型凸模11及所述下模板20不需热处理，节省了模具制造成本，提高了生产效率。参看图1、图2、图3和图4所示，所述下模板20与所述成型凹模21一体成型，且采用金属3D打印技术直接制成，所述成型凹模21的侧壁及底面均设有立体纹理结构30；具体地，所述立体纹理结构30包括但不限于异形曲面纹理结构、平面纹理结构或3D立体纹理结构。所述下模板20与所述成型凹模21采用金属3D打印技术直接制成，一则可实现所述下模板20与其上纹理的同步加工，简化了所述下模板20上纹理的生产工艺，且避免了传统化学晒纹加工带来的失真现象，消除人工对传统化学晒纹加工后金属模具纹理修复的依赖，缩短了纹理加工的生产周期，简化了生产步骤，降低了加工成本；二则在所述下模板20的复杂异形曲面或倒扣位置能够成型纹理，且能精确控制纹理深度，完全可解决金属鞋模模具采用化本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种基于金属3D打印的具有纹理结构的鞋底成型模具，包括上模板及与其对应设置的下模板，所述上模板上设有成型凸模，所述下模板上设有与所述成型凸模相匹配的成型凹模，所述成型凸模与所述成型凹模相匹配盖合构成鞋底模腔；其特征在于：所述下模板与所述成型凹模一体成型，且采用金属3D打印技术直接制成，所述成型凹模的侧壁及底面均设有立体纹理结构。/n

【技术特征摘要】
1.一种基于金属3D打印的具有纹理结构的鞋底成型模具，包括上模板及与其对应设置的下模板，所述上模板上设有成型凸模，所述下模板上设有与所述成型凸模相匹配的成型凹模，所述成型凸模与所述成型凹模相匹配盖合构成鞋底模腔；其特征在于：所述下模板与所述成型凹模一体成型，且采用金属3D打印技术直接制成，所述成型凹模的侧壁及底面均设有立体纹理结构。


2.如权利要求1所述的基于金属3D打印的具有纹理结构的鞋底成型模具，其特征在于：所述立体纹理结构呈异形曲面纹理结构。


3.如权利要求1所述的基于金属3D打印的具有纹理结构的鞋底成型模具，其特征在于：所述立体纹理结构呈平面纹理结构。


4.如权利要求1所述的基于金属3D打印的具有纹理结构的鞋底成型模具，其特征在于：所述立体纹理结构呈3D立体纹理结构。


5....

【专利技术属性】
技术研发人员：戴述军，向绪平，杨雨，卢献辉，周利平，
申请(专利权)人：东莞市康铭光电科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44