一种编织毛的染色工艺、编织毛及其应用及毛纺织品制造技术

本发明专利技术涉及毛纺织品的技术领域，具体涉及一种编织毛的染色工艺，其包括如下操作步骤：（1）清洗；（2）染色：采用低温活性染料对毛料进行染色处理；（3）碱洗；（4）甩干：将碱洗后的毛料离心甩干；（5）水洗：采用添加有保险粉的水洗液水洗一次；（6）固色；本发明专利技术的染色工艺能够减少编织毛碱洗及水洗过程的耗水量、废水排水量和能耗，达到节能减排的效果；本发明专利技术还提供了一种利用该染色工艺染色得到的编织毛，其耐湿摩擦色牢度达到4级以上，耐干摩擦色牢度达到3.5级以上，色牢度优良；还提供了一种该编织毛的应用及毛纺织品。

Dyeing process, knitting wool and its application as well as wool textile of a kind of knitting wool

【技术实现步骤摘要】
一种编织毛的染色工艺、编织毛及其应用及毛纺织品
本专利技术涉及毛纺织品的
，具体涉及一种编织毛的染色工艺、编织毛及其应用及毛纺织品。
技术介绍
随着人们生活水平的不断提高，地毯、毛毯、各种编织绒毛内饰等毛纺织品越来越受到人们的青睐。毛纺织品一般包括底层的编织而成的基面和纺织在基面上的绒毛。基面一般采用植物纤维与化学纤维配合编织而成；绒毛则采用动物纤维，如羊毛、兔毛、马海毛、羊绒、驼绒等，或者腈纶、粘胶纤维等化学纤维，或者动物纤维与化学纤维混纺编织的绒毛。目前，毛纺织品的加工流程一般依次包括如下操作：洗毛、梳条、丝光、染色、和毛、梳条、织布、定型、砍毛、烫毛和剪毛，最终得到成品。为了提升档次，目前的高档毛纺织品的绒毛多采用动物纤维。其中，洗毛、梳条、丝光、染色、和毛及梳条，是对编织毛，即动物纤维，进行的加工处理；织布则是将编织毛通过纺织工艺固定在基面上，形成一层绒毛，再经过后续加工得到毛纺织品。在对编织毛的加工处理过程中，染色操作是决定产品最终外观色泽的关键步骤，若染色控制不当，则会直接影响产品的品质。传统工艺中，对编织毛进行染色的操作具体包括如下步骤：清洗、染色、碱洗、水洗和固色。为了降低其中染色步骤的能耗，同时保证染色效果，在染色步骤中多采用低温活性染料配合匀染剂等进行。为了洗去染色后编织毛表面的浮色，碱洗操作包括两次，水洗操作包括四次。其中，上述传统工艺中的碱洗操作具体为，第一次碱洗：控制液比1:8，水温80℃；加入毛料总重0.3-0.4％的纯碱、毛料总重0.87-0.95％的清洗剂，碱洗15-25min，排水；第二次碱洗：控制液比1:8，水温58-63℃；加入毛料总重1-2％的纯碱和毛料总重1-2％的皂洗剂，碱洗15-25min，排水。水洗操作具体为，第一次水洗：控制液比1:8，水温70℃，水洗15-25min，排水；第二次水洗：控制液比1:8，水温70℃，水洗15-25min，排水；第三次水洗：控制液比1:8，水温20-25℃，水洗15-25min，排水；第四次水洗：控制液比1:8，水温20-25℃，水洗15-25min，排水。上述传统的碱洗及水洗工艺存在如下缺陷：碱洗操作与水洗操作次数较多，整体耗水量大，相应的废水排放量也大；各步骤中的水温多在60-70℃，需要用蒸汽加热，能耗高。此外，在传统工艺水洗后的毛料上残留有较多丝光、染色等步骤带来的杂质色素，在固色阶段，这些杂质色素被固色在毛料上，其与毛料的结合力较弱，且远低于低温活性染料与毛料之间的共价结合力，导致最终加工得到的编织毛色牢度较差。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本专利技术的第一个目的在于提供一种编织毛的染色工艺，能够减少编织毛碱洗及水洗过程的耗水量、废水排水量和能耗，达到节能减排的效果；同时能够去除杂质色素，提高编织毛的色牢度。本专利技术的第一个目的通过以下技术方案来实现：一种编织毛的染色工艺，其包括如下操作步骤：(1)清洗；(2)染色：采用低温活性染料对毛料进行染色处理；(3)碱洗；(4)甩干：将碱洗后的毛料离心甩干；(5)水洗：采用添加有保险粉的水洗液水洗一次；(6)固色。通过采用上述技术方案，由于编织毛的整个染色工艺中，毛料位于清洗缸或染缸中保持固定，缸内的水始终保持循环，导致碱洗或水洗阶段排水时，残留在毛料上的大部分染料浴液难以被温和的水流去除，因此需要增加碱洗或水洗次数，利于将毛料上的残留浴液尽可能多的洗掉。本专利技术则在碱洗后增加了离心甩干操作，利用离心力将编织毛上含有的大部分残余染料浴液甩除，使水洗次数由传统的四次减少至一次，节约了用水量、废水排放量及能耗。水洗过程的水洗液中添加有保险粉，化学学名为连二亚硫酸钠，其具有还原性。由于低温活性染料对保险粉在低温下有一定的耐受性，但其他的杂质色素则对保险粉的耐受性较差；并且，经过甩干操作，已将一部分杂质色素去除，配合水洗过程保险粉的还原处理，能在水洗过程中将大部分的杂质色素去除，使毛料上固色的基本是与毛料之间共价结合的低温活性染料，从而提高了编织毛的色牢度。作为优选，所述步骤(5)的具体操作为：控制液比1:8，水温20-25℃；加入毛料总重0.2-0.3％的保险粉，水洗15-25min；加入毛料总重0.65-0.75％的85％甲酸，水洗15-25min。通过采用上述技术方案，加入少量的保险粉，配合水洗液的其他条件，即不影响低温活性染料的着色稳定性，也不影响编织毛的其他性能，又能将大部分的杂质色素除去，使染色得到的编织毛的色牢度得到了很大的提高。作为优选，所述步骤(6)的具体操作为：控制液比1:8，水温35-40℃；加入毛料总重0.4-0.5％的85％甲酸、毛料总重4-5％的手感剂，固色处理25-35min，即得染色后的编织毛。通过采用上述技术方案，在最后加一步固色增手感的处理，能够在固色的同时改善编织毛的手感，提升产品的品质。作为优选，所述步骤(3)中进行一次碱洗操作。通过采用上述技术方案，采用本专利技术的工艺，使碱洗的次数相比于传统工艺减少了一次，至少能节约一次碱洗的耗水量及排水量；省去了第二次碱洗58-63℃的温控能耗，实现了节能、减排与环保的效果。作为优选，所述步骤(3)的具体操作为：控制液比1:8，水温58-63℃；加入毛料总重3-4％的纯碱，升温至80℃；加入毛料总重0.87-0.95％的清洗剂，碱洗15-25min，排水。通过采用上述技术方案，传统工艺中的碱洗水温，始终保持在80℃，存在如下缺陷：一是碱洗的起始温度控制在80℃，会使碱洗液中的泡沫较多且不易消散，导致杂质色素在泡沫的保护下难以排出而沉积在毛料上，影响染色效果；二是从起始温度至第一次碱洗完毕，始终在80℃的较高水温，温控能耗较大。本专利技术的碱洗工艺，将初始温度控制在58-63℃，在加入纯碱后再升温至80℃，使初始温度较低，逐步升温至80℃，能有效降低碱洗液中的泡沫量，达到了提高染色效果、降低能耗的效果。作为优选，所述步骤(1)的具体操作为：控制液比1:8，水温58-63℃；加入毛料总重0.87-0.95％的清洗剂和毛料总重1.5-2.5％的纯碱，清洗15-25min，排水。通过采用上述技术方案，在染色前对毛料进行清洗，洗去毛料表面的杂质和油脂。作为优选，所述步骤(2)的具体操作为：控制液比1:8，水温48-53℃；加入毛料总重1.5-2.5％的匀染剂处理15-25min；加入毛料总重0.65-0.75％的85％甲酸处理8-13min；加入毛料总重5-6.5％的低温活性染料处理8-13min；以1℃/min的速度升温至93-97℃，保温55-65min；加入毛料总重0.65-0.75％的85％甲酸处理25-35min，排水。通过采用上述技术方案，采用低温活性染料染色，配合后续的甩干、保险粉水洗的操作，提高了编织毛的色牢度。本专利技术的第二个目的是提供一种采用上述任一项所述的染色工艺染色得到的编织毛，所述编织毛的原始毛料为本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种编织毛的染色工艺，其特征在于，其包括如下操作步骤：/n（1）清洗；/n（2）染色：采用低温活性染料对毛料进行染色处理；/n（3）碱洗；/n（4）甩干：将碱洗后的毛料离心甩干；/n（5）水洗：采用添加有保险粉的水洗液水洗一次；/n（6）固色。/n

【技术特征摘要】
1.一种编织毛的染色工艺，其特征在于，其包括如下操作步骤：
（1）清洗；
（2）染色：采用低温活性染料对毛料进行染色处理；
（3）碱洗；
（4）甩干：将碱洗后的毛料离心甩干；
（5）水洗：采用添加有保险粉的水洗液水洗一次；
（6）固色。


2.根据权利要求1所述的编织毛的染色工艺，其特征在于：所述步骤（5）的具体操作为：控制液比1:8，水温20-25℃；加入毛料总重0.2-0.3%的保险粉，水洗15-25min；加入毛料总重0.65-0.75%的85%甲酸，水洗15-25min。


3.根据权利要求1所述的编织毛的染色工艺，其特征在于：所述步骤（6）的具体操作为：控制液比1:8，水温35-40℃；加入毛料总重0.4-0.5%的85%甲酸、毛料总重4-5%的手感剂，固色处理25-35min，即得染色后的编织毛。


4.根据权利要求1所述的编织毛的染色工艺，其特征在于：所述步骤（3）中进行一次碱洗操作。


5.根据权利要求1所述的编织毛的染色工艺，其特征在于：所述步骤（3）的具体操作为：控制液比1:8，水温58-63℃；加入毛料总重3-4%的纯碱，升温至80℃；加入毛料总重0.87-0.95%的清洗剂，碱洗15-25min，排...

【专利技术属性】
技术研发人员：董贺翔，
申请(专利权)人：辛集市宝隆毛纺有限公司，
类型：发明
国别省市：河北;13