一种高性能环保再生胶的生产方法技术

本发明专利技术公开了一种高性能环保再生胶的生产方法，包括以下步骤：（1）将棕榈油、环烷油、松脂、石油磺酸钠按重量比1：0.8‑1.2：2.5‑4：0.1‑0.3混合乳化，进一步和水按重量比1:1‑9混合，形成稳定的溶液A；（2）将废橡胶颗粒采用溶液A进行湿法切割碾磨，脱液，得到活化胶粉B；（3）将活化胶粉B进行闪蒸再生，得到脱硫胶粉C，塑炼出片，即得再生胶D。本发明专利技术在进行湿法粉碎的同时对橡胶胶粉进行活化处理，通过闪蒸脱硫，解决橡胶在再生过程中的性能损耗和环境污染问题。

【技术实现步骤摘要】
一种高性能环保再生胶的生产方法
本专利技术属于再生胶
，具体涉及一种高性能环保再生胶的生产方法。
技术介绍
我国是橡胶资源匮乏的国家，橡胶的再生资源是我国不可或缺的取代进口的来源方法，大环境来说橡胶的回收利用是解决世界废橡胶污染的迫在眉睫的问题。全球废弃的橡胶越来越严重地污染着陆地、海洋、空气，产生火灾、污染水源等问题，我国是世界生产再生胶的大国及强国，产量占世界产量的90%，并且随着世界的开放，我国的再生胶技术在世界上逐步开枝散叶，但我国生产再生胶的技术仍然存在一些不足：1.生产过程中对产品及环境的污染仍然严重；2.再生胶的还原硫化胶的效能仍然不高；3.生产方式仍然属于高能耗低产出。这些问题长久以来限制和困扰着我国再生胶行业发展。目前再生胶行业通用再生塑化技术，主体为热裂解方法，即常温机械粉碎法得到胶粉，然后将胶粉置于脱硫罐、动态脱硫罐、螺杆旋挤出或输送高温裂解，添加助剂塑化再生获得再生胶，为了取得相对可控性好的工艺及相对产品物性指标高的再生胶，通常做法就是增加无效助剂的量，以及为了降低生产成本刻意地添加一些组分不确定、成分不稳定化工产品的副产物作为填充助剂比如煤焦油、石油沥青、植物沥青等，这些方法直接或间接加重了污染程度，增加工艺治理污染的难度，同时也损害了再生胶的质量；也有在塑化过程中不添加助剂的，运用过裂解方法获得再生胶，这种方法获得再生胶性能指标更差，只是直接或间接将污染进行转移。公告号为CN106867064B的中国专利公开了一种环保再生胶，是由废旧橡胶粉和辅料按照8-12：1.5-3的重量比制得的；所述辅料是由以下重量份的原料制得的：棕榈油20-40份、妥尔油4-6份、软化剂5-10份、活化剂1-4份、乙二醇乙醚醋酸酯2-4份、氧化聚乙烯蜡3-10份、硬脂酸1-4份、三聚磷酸钠1-3份和造纸污泥灰3-5份。该专利技术制备的环保再生胶的抗拉强度和拉断伸长率好，气味小，再生胶的密度、灰分等物理性能均能达到杂胶再生橡胶的标准要求，无异味及有害物质，对人体无害，显著提高再生胶的各项性能，可用于生产民用制品，安全环保，具有广阔的市场前景。公开号为CN108102181A的中国专利技术专利申请公开了一种利用废橡胶颗粒制得再生胶的方法，将废旧轮胎清洗干净，烘干，粉碎，过筛后作为黑胶粉备用。将鞋底边角料清洗清洗干净，烘干，粉碎，过筛后作为黄胶粉备用。50份炭黑，50份黑胶粉，50份黄胶粉，于塑炼机上对胶粉和炭黑进行高温塑炼制成再生母胶，再将母胶与氧化锌、硬脂酸、再生剂、促进剂。混炼，停放10-20h，制得混炼胶；将混炼胶放入开炼机中进行硫化，加入促进剂和硫黄，薄通打三角包4-7次，即得成品。该专利技术采用高温再生硫化分方法制备再生胶，制备环境友好并且操作简单。该专利技术制备方法增加了废橡胶的利用率，减少橡胶工业垃圾，再生胶能达到国家或行业标准，起到废物利用保护环境等优点。但是，这些专利废橡胶脱硫效果一般，整个制备过程在不同反应器内完成，中间需要将前驱物重新转入下一个反应容器，这个过程中容易产生物料损耗，并且容易污染环境。
技术实现思路
为克服上述缺陷，本专利技术的目的在于提供一种高性能环保再生胶的生产方法。为实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案：一种高性能环保再生胶的生产方法，包括以下步骤：（1）将棕榈油、环烷油、松脂、石油磺酸钠按重量比1：0.8-1.2：2.5-4：0.1-0.3混合乳化，进一步和水按重量比1:1-9混合，形成稳定的溶液A；（2）将废橡胶颗粒采用溶液A进行湿法切割碾磨，脱液，得到活化胶粉B；（3）将活化胶粉B进行闪蒸再生，得到脱硫胶粉C，塑炼出片，即得再生胶D。优选地，步骤（2）所述的废橡胶颗粒为轮胎胎面硫化胶全胎颗粒，粒径为5-10目。优选地，步骤（2）所述的废橡胶颗粒、溶液A重量比为1：5-10。优选地，步骤（2）所述的活化胶粉B的粒径为30-60目。优选地，步骤（2）所述的活化胶粉B中含液量为10-15%。优选地，步骤（3）所述的闪蒸条件为：进气温度380-420℃，排气温度190-210℃，通过闪蒸通道时间为1-1.5min。优选地，步骤（3）所述的塑炼温度≤60℃。本专利技术的积极有益效果：现有再生胶方法通用再生塑化技术，主要缺点表现是：常温机械粉碎为开放式操作，一方面粉尘污染难以有效控制，另一方面缺少有效的冷却方法，橡胶在机械作用力下进行热氧剪切碾压，在这过程中橡胶都会因为热氧老化而出现碳化，从而橡胶的性能在不断重复碾压次数时不断损耗。而且橡胶胶粉的导热性差、胶粉间的摩擦力大，这样导致橡胶胶粉在塑化再生过程中胶粉和助剂混合性能差，受热裂解控制一致性差，得到的再生胶产品稳定性低，再生胶产品质量差。本专利技术解决了常规再生胶方法中所无法避免的问题，生产出再生胶不仅性能高而且质量稳定，彻底解决了橡胶常规再生过程中性能损耗及环境污染问题，进一步阐述是：1.本专利技术采用湿法活性改性（浅度脱硫），通过湿法粉碎活化在胶粉粉碎的过程中获得活化，同时避免硫化橡胶在常规粉碎过程中性能损耗及部分表层碳化，使胶粉在深度脱硫前保持住更优的性能，同时创造性地把再生胶的脱硫行程前移，使脱硫的进程不仅仅局限传统意义上的“脱硫”上，进一步采用闪蒸方法脱硫（深度脱硫），使胶粉在以热空气为脱硫传热介质使胶粉受热、传热更均衡，从而脱硫更均匀，脱硫更充分。2.本专利技术是采用湿法粉碎橡胶，将棕榈油、环烷油、松脂、石油磺酸钠这些再生助剂和水配成稳定的水溶性乳液状态，作为橡胶脱硫助剂和湿法粉碎的介质，棕榈油、环烷油、松脂、石油磺酸钠配合形成溶胀、渗透体系，在进行湿法粉碎的同时对橡胶胶粉进行活化处理，实现脱硫助剂在胶粉粉碎时形成均匀包裹，闪蒸时受热均匀、渗透均匀地塑化再生，使助剂和胶粉充分混合，同时湿法粉碎不存在摩擦高温现象，从而有效控制热裂解的进程，规避传统塑化再生过程中，因无效过量软化剂、超高温度塑化过裂解导致的污染严重问题，以及常规粉碎中胶粉由于多次热氧老化以及过热裂解导致的橡胶的强度、伸长、弹性、耐磨、抗曲绕性能损耗，得到高还原性能的环保再生胶，所得再生胶门尼粘度ML（1+4）100℃为55-65N•m，拉伸强度为11.5-14.2MPa，断裂伸长率355-385%，性能优异。3.本专利技术以热空气为介质，用活化胶粉进行闪蒸再生，一次性解决胶粉的传热、受热均匀及过热老化需要保护问题，本专利技术整个粉碎和活化步骤在同一反应器内、液态环境中完成，中间不需要将前驱物重新转入下一个反应容器，避免了“反应过程中容易产生物料损耗，并且容易污染环境”问题。整个系统可以实现自动化密封操作，有效地控制污染。具体实施方式下面结合一些具体实施方式，对本专利技术进一步说明。实施例1一种高性能环保再生胶的生产方法，包括以下步骤：（1）选取棕榈油、环烷油、松脂、石油磺酸钠按照重量比为1：0.8：3：0.1混合乳化，进一步和水按照重量比1:1混合，形成稳定的溶液A；（2）将废橡胶颗粒采用溶液A进行湿法切割碾本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高性能环保再生胶的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：/n（1）将棕榈油、环烷油、松脂、石油磺酸钠按重量比1：0.8-1.2：2.5-4：0.1-0.3混合乳化，进一步和水按重量比1:1-9混合，形成稳定的溶液A；/n（2）将废橡胶颗粒采用溶液A进行湿法切割碾磨，脱液，得到活化胶粉B；/n（3）将活化胶粉B进行闪蒸再生，得到脱硫胶粉C，塑炼出片，即得再生胶D。/n

【技术特征摘要】
1.一种高性能环保再生胶的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将棕榈油、环烷油、松脂、石油磺酸钠按重量比1：0.8-1.2：2.5-4：0.1-0.3混合乳化，进一步和水按重量比1:1-9混合，形成稳定的溶液A；
（2）将废橡胶颗粒采用溶液A进行湿法切割碾磨，脱液，得到活化胶粉B；
（3）将活化胶粉B进行闪蒸再生，得到脱硫胶粉C，塑炼出片，即得再生胶D。


2.根据权利要求1所述的一种高性能环保再生胶的生产方法，其特征在于，步骤（2）所述的废橡胶颗粒为轮胎胎面硫化胶全胎颗粒，粒径为5-10目。


3.根据权利要求1所述的一种高性能环保再生胶的生产方法，其特征在于，步骤（2）所述的废...

【专利技术属性】
技术研发人员：李晓武，胡童杰，李玉柱，杨小暄，乔冠中，
申请(专利权)人：李晓武，
类型：发明
国别省市：江苏;32