自动排气阀与隔膜泵用排气阀总成制造技术

本实用新型专利技术公开了一种自动排气阀，包括设有自排气通道的阀体；阀体内的自排气通道包括变径通道与旁路通道；大端内设有阀芯，阀芯与大端内壁之间保留有储气间隙；小端内设有复位弹簧；复位弹簧在压缩状态时将阀芯抵压在小端上，从而将自排气通道关闭并打开进口端，使得气体能够流入储气间隙；复位弹簧在伸长状态时能将阀芯抵压在阀体的进口端上并与小端之间产生过流间隙，从而将进口端关闭并打开自排气通道，使得储气间隙中的气体经过过流间隙与旁路通道排出。还公开了一种隔膜泵用排气阀总成，采用了将微量排气与大量排气相分离的设计，并且微量排气通过自动排气阀自动进行。本实用新型专利技术解决了容易发生泄漏和堵塞的技术问题。

Exhaust valve assembly for automatic exhaust valve and diaphragm pump

【技术实现步骤摘要】
自动排气阀与隔膜泵用排气阀总成
本技术涉及隔膜泵
，尤其涉及一种隔膜泵用排气阀总成。
技术介绍
隔膜泵借助薄膜将被输送流体与活塞部件隔开，使活塞部件不与输送介质接触。隔膜一侧为液压油腔，另一侧为输送腔室。隔膜泵通过液压油腔侧的活塞往复运动，带动隔膜往复运动，从而带动隔膜另一侧液力端的进口阀和排出阀交替打开和关闭，从而实现往复的进液和排液，由此实施介质输送。在隔膜泵的液压油腔上设有排气阀，当液压油腔中出现气体时，可通过排气阀排出。在正常工作时，液压油腔中可能产生气体，严重时引起泵的异响及振动，故需要排气，以保证泵的正常运行；当处于调试状态，则需要大量排气或排油。现有的排气阀参考图1所示，通过设置大孔1a及小间隙1b两种通道，分别对应大量排气与微量排气两种状态，则存在以下缺陷：1）阀与泵头液缸采用螺纹连接，密封可靠性较差，易泄漏；2）通过旋转调节螺杆1c来对应油管与大小孔位置，调节螺杆1c与阀体之间采用O形密封圈，多次转动后O形密封圈易出现破损，从而发生泄漏；3）微量排气采用间隙控制，对加工要求高，加工间隙的差异性较大，且油质不干净时，间隙容易堵塞，影响使用效果。
技术实现思路
针对上述技术的不足，本专利技术提供了一种自动排气阀，解决现有技术容易由于反复调节导致密封圈破损而发生泄漏的技术问题。一种隔膜泵用排气阀总成，解决现有技术中容易发生泄漏和堵塞的技术问题。为解决上述技术问题，本专利技术提供的技术方案如下：一种自动排气阀，包括设有自排气通道的阀体；阀体内的自排气通道包括变径通道与旁路通道；变径通道的大端作为阀体的进口端，旁路通道作为阀体的出口端；大端内设有阀芯，阀芯与大端内壁之间保留有储气间隙；变径通道的小端与旁路通道连通，小端内设有复位弹簧；复位弹簧在压缩状态时使阀芯能抵压在小端上，从而将自排气通道关闭并打开进口端，使得气体能够流入储气间隙；复位弹簧在伸长状态时能将阀芯抵压在阀体的进口端上并与小端之间产生过流间隙，从而将进口端关闭并打开自排气通道，使得储气间隙中的气体经过过流间隙与旁路通道排出。一种隔膜泵用排气阀总成，包括用于连接隔膜泵液压油腔的阀座，阀座内设有互相连通的进气通道、大排量通道与微排量通道；微排量通道的出口端连接有上述自动排气阀；自动排气阀的自排气通道的进口端与微排量通道对接，使得自动排气阀能够根据阀座内气压的变化进行自动排气；自动排气阀的出口端连接微排量油管；所述大排量通道的出口端连接有截止阀，截止阀的出口端通过三通分别与微排量油管、大排量油管连通。与现有技术相比，本技术具有的优点包括：1、自动排气阀的阀芯在受到较高内压作用下会压缩复位弹簧，使得气体能够流入储气间隙，并且此时自排气通道处于关闭状态，则不会造成隔膜泵排液过程中大量排油；阀芯所受内压下降时，复位弹簧由于弹性势能而伸长复位，复位弹簧在伸长状态时能将阀芯抵压在阀体的进口端上并与小端之间产生过流间隙，从而将进口端关闭并打开自排气通道，使得储气间隙中的气体经过过流间隙与旁路通道排出；这样就实现了自动排气。2、自动排气阀的自动排气通道内无需设置密封圈，杜绝了因密封圈破损而发生泄漏的现象。自排气通道相对于现有技术中的小间隙排气不容易发生堵塞，排气通道的空间更大。3、由于能在内压变化下自动排气（通道有气排气，无气排油），就适应了隔膜泵的工作过程：隔膜泵排液过程导致内压升高，隔膜泵吸液过程导致内压下降，因此，就能很好的满足隔膜泵正常工作过程中的微量排气需求。4、隔膜泵大多数情况下采用微量排气，只有少数情况下才需要进行大量排气。本技术所提供的隔膜泵用排气阀总成采用了将微量排气与大量排气相分离的设计，并且微量排气通过自动排气阀自动进行，无需人工调控；在切换到大量排气状态时，打开截止阀即可，并且截止阀外置，操作十分简单直观。然而，现有技术中将微量排气与大量排气均集成在内部，在切换排气状态时，缺乏可视性，对操作人员的经验水平要求较高。附图说明图1是现有技术中的内置集成式泵用排气阀；图2是本具体实施方式中的隔膜泵用排气阀总成；图3是对图2中自动排气阀的局部放大图。具体实施方式参考图2所示，一种隔膜泵用排气阀总成，包括用于连接隔膜泵液压油腔的阀座2，阀座2内设有互相连通的进气通道201、大排量通道203与微排量通道202；微排量通道202的出口端连接有自动排气阀1；自动排气阀1的自排气通道的进口端与微排量通道202对接，使得自动排气阀1能够根据阀座2内压力的变化进行自动排气；自动排气阀1的出口端连接微排量油管5；所述大排量通道203的出口端连接有截止阀，截止阀的出口端通过三通4分别与微排量油管5、大排量油管6连通。隔膜泵正常工作状态下(截止阀保持关闭)：隔膜泵排液过程导致阀座2内的压力升高，阀芯在受到高于外部大气压的内压下会压缩复位弹簧，使得气体能够流入储气间隙，并且由于自排气通道处于关闭状态，则不会造成隔膜泵排液过程中大量排油；隔膜泵吸液过程导致阀座2内内压下降，当阀芯的内压低于一定程度，复位弹簧由于弹性势能而伸长复位，复位弹簧在伸长状态时能将阀芯抵压在阀体的进口端上并与小端之间产生过流间隙，从而将进口端关闭并打开自排气通道，使得储气间隙中的气体经过过流间隙与旁路通道排出；这样就实现了在气压变化下自动排气。自动排气阀1的结构参考图3所示，包括设有自排气通道的阀体；阀体内的自排气通道包括变径通道101与旁路通道102；变径通道101的大端作为阀体的进口端，旁路通道102作为阀体的出口端；大端内设有阀芯104，阀芯104与大端内壁之间保留有储气间隙；变径通道101的小端与旁路通道102连通，小端内设有复位弹簧103；复位弹簧103在压缩状态时使阀芯104抵压在小端上，从而将自排气通道关闭并打开进口端，使得气体能够流入储气间隙；复位弹簧103在伸长状态时能将阀芯104抵压在阀体的进口端上并与小端之间产生过流间隙，从而将进口端关闭并打开自排气通道，使得储气间隙中的气体经过过流间隙与旁路通道102排出。为了简化结构，便于安装并提高密封性：自动排气阀的阀体装合在阀座上，自动排气阀的阀体内设有与变径通道的大端连通的接口，微排量通道202的出口端卡入所述接口内；自动排气阀的阀体上周向分布螺栓连接孔（如3中仅仅示出螺栓轴线），从而能够将自动排气阀与阀座2通过螺栓连接在隔膜泵机体上。自动排气阀与微排量通道202的出口端之间通过密封圈105密封。自动排气阀1与单向阀结构中的阀芯可采用阀球、阀柱或阀锥。进气通道201、大排量通道203与微排量通道202分别设置在阀座2下部、中部与上部。这样使得自动排气阀1与阀座2均在竖直方向，那么自动排气阀1与单向阀结构中的复位弹簧能够在阀芯的重力作用下更加快速的复位，并能减低由于复位弹簧弹性减弱而导致的复位失效的风险。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种自动排气阀，其特征在于：包括设有自排气通道的阀体；阀体内的自排气通道包括变径通道与旁路通道；变径通道的大端作为阀体的进口端，旁路通道作为阀体的出口端；大端内设有阀芯，阀芯与大端内壁之间保留有储气间隙；变径通道的小端与旁路通道连通，小端内设有复位弹簧；复位弹簧在压缩状态时使阀芯能抵压在小端上，从而将自排气通道关闭并打开进口端，使得气体能够流入储气间隙；复位弹簧在伸长状态时能将阀芯抵压在阀体的进口端上并与小端之间产生过流间隙，从而将进口端关闭并打开自排气通道，使得储气间隙中的气体经过过流间隙与旁路通道排出。/n

【技术特征摘要】
1.一种自动排气阀，其特征在于：包括设有自排气通道的阀体；阀体内的自排气通道包括变径通道与旁路通道；变径通道的大端作为阀体的进口端，旁路通道作为阀体的出口端；大端内设有阀芯，阀芯与大端内壁之间保留有储气间隙；变径通道的小端与旁路通道连通，小端内设有复位弹簧；复位弹簧在压缩状态时使阀芯能抵压在小端上，从而将自排气通道关闭并打开进口端，使得气体能够流入储气间隙；复位弹簧在伸长状态时能将阀芯抵压在阀体的进口端上并与小端之间产生过流间隙，从而将进口端关闭并打开自排气通道，使得储气间隙中的气体经过过流间隙与旁路通道排出。


2.根据权利要求1所述的自动排气阀，其特征在于：所述阀芯为阀球、阀柱或阀锥。


3.一种隔膜泵用排气阀总成，其特征在于：包括用于连接隔膜泵液压油腔的阀座，阀座内设有互相连通的进气通道、大排量通道与微排量通道；微排量通道的出口端连接有如...

【专利技术属性】
技术研发人员：管汝光，王磊，李鹏程，张顺平，陈礼，符义红，
申请(专利权)人：重庆水泵厂有限责任公司，
类型：新型
国别省市：重庆;50