一种客车后顶与后包角的对接装配结构制造技术

本发明专利技术涉及一种客车后顶与后包角的对接装配结构，客车包括顶盖骨架、侧围骨架及后围骨架，对接装配结构包括后顶、后包角及侧围装饰件，后顶与顶盖骨架及后围骨架相适配，后包角与后围骨架相适配，侧围装饰件与后顶、后包角及侧围骨架相适配。与现有技术相比，本发明专利技术通过增加侧围装饰件，对后顶与后包角之间的装配误差进行补偿，降低了对后顶、后包角及车身尺寸精度的要求，能够顺利将后顶及后包角装配在车身上，装配过程快速简便，且不存在装配死角、毛边等问题，美观性好；侧围装饰件能够与后顶支撑角铁、后包角支撑角铁配合，对后顶、后包角进行压紧，使后顶和后包角在各个方向上都被预紧，避免在客车运行时出现晃动。

【技术实现步骤摘要】
一种客车后顶与后包角的对接装配结构
本专利技术属于客车内饰件
，涉及一种客车后顶与后包角的对接装配结构。
技术介绍
随着人们的生活水平不断提高，汽车行业得到了迅速发展，人们对汽车内饰的要求也越来越高。目前，大部分客车的后围骨架、顶盖骨架、侧围骨架和地板骨架之间为拼装焊接，因而其后顶、后包角及相关附件在安装时的装配误差不可避免。限于制造成本考虑，后顶、后包角及其附件材料一般采用ABS吸塑件。目前，大部分客车的后顶与后包角普遍通过翻边对接在侧围装饰板上，这种对接装配结构在设计时的装配精度要求高，在实际装配时，容易造成后顶无法装配或后顶装配后扭曲变形等问题，甚至需要裁剪配装后顶，不仅增加了劳动强度，而且存在装配死角、毛边等问题，影响产品的美观性。此外，这种装配方式还容易使客车在运行时出现抖动噪声问题。
技术实现思路
本专利技术的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种客车后顶与后包角的对接装配结构。本专利技术的目的可以通过以下技术方案来实现：一种客车后顶与后包角的对接装配结构，客车包括顶盖骨架、侧围骨架及后围骨架，所述的对接装配结构包括后顶、设置在后顶下方的后包角以及设置在后顶及后包角一侧的侧围装饰件，所述的后顶与顶盖骨架及后围骨架相适配，所述的后包角与后围骨架相适配，所述的侧围装饰件与后顶、后包角及侧围骨架相适配。先将后顶装配在后围骨架及顶盖骨架上，再将后包角装配在后围骨架上，最后将侧围装饰件压紧后顶、后包角并装配在侧围骨架上。对于客车来说，后顶有一个，后包角及侧围装饰件各有一对。进一步地，所述的后顶与侧围骨架之间设有后顶支撑角铁，所述的后包角与侧围骨架之间设有后包角支撑角铁。侧围装饰件分别与后顶支撑角铁、后包角支撑角铁配合，对后顶、后包角进行压紧，避免晃动。进一步地，所述的侧围骨架上设有侧围骨架前方钢及侧围骨架后方钢，所述的后顶支撑角铁、后包角支撑角铁分别与侧围骨架后方钢固定连接。进一步地，所述的侧围骨架前方钢及侧围骨架后方钢均沿竖直方向设置在侧围骨架上。进一步地，所述的后顶支撑角铁及后包角支撑角铁均为Z字型支撑角铁，所述的Z字型支撑角铁的一端与侧围骨架后方钢固定连接，另一端设有支撑板。后顶支撑角铁的支撑板抵在后顶内侧，后包角支撑角铁的支撑板抵在后包角内侧。进一步地，所述的侧围装饰件包括依次相连的内插部、压紧部及固定部，所述的内插部与Z字型支撑角铁相适配，所述的压紧部与后顶及后包角相适配，所述的固定部与侧围骨架前方钢相适配。内插部用于嵌入Z字型支撑角铁与侧围骨架之间的空隙中；压紧部用于与后顶支撑角铁及后包角支撑角铁配合，从两侧对后顶、后包角进行压紧；固定部用于将侧围装饰件安装在侧围骨架前方钢上。由于压紧部的凸台形式，使后顶和后包角的端部存在横向装配余量。进一步地，所述的后顶的底部设有后顶下翻边，所述的后包角的顶部插设在后顶下翻边与侧围骨架之间。后包角的顶部与后顶下翻边之间采用搭接形式。进一步地，所述的后围骨架的底部设有后围骨架搭接横梁，该后围骨架搭接横梁与后围骨架相互错位设置，所述的后顶的底部设有后顶搭接凸台，所述的后包角的顶部插设在后顶搭接凸台与侧围骨架之间。后顶的底部一端与后围骨架搭接横梁相连，连接处附近的后包角顶部与后顶搭接凸台之间也采用搭接形式。后围骨架搭接横梁与后围骨架相互错位设置，能够避免后顶搭接凸台与后包角的顶部搭接处在上下方向上与后围骨架发生干涉。本专利技术在装配时，先将后顶紧贴后顶支撑角铁，后顶的顶部前端固定在顶盖骨架上，后顶的底部后端固定在后围骨架上；再将后包角紧贴后包角支撑角铁，并使后包角的顶部插入后顶底部与侧围骨架之间的空隙中，同时将后包角固定在后围骨架上；最后将侧围装饰件贴紧后顶及后包角，并将侧围装饰件固定在侧围骨架前方钢上，各部件相互预紧制约，进而完成装配。与现有技术相比，本专利技术具有以下特点：1)通过增加侧围装饰件，对后顶与后包角之间的装配误差进行补偿，降低了对后顶、后包角及车身尺寸精度的要求，能够顺利将后顶及后包角装配在车身上，装配过程快速简便，而且不存在装配死角、毛边等问题，产品的美观性好；2)侧围装饰件能够与后顶支撑角铁、后包角支撑角铁配合，对后顶、后包角进行压紧，以使后顶和后包角在各个方向上都被预紧，避免在客车运行时出现晃动。附图说明图1为本专利技术的主视示意图；图2为图1中A-A向剖视图；图3为图1中B-B向剖视图；图4为图1中C-C向剖视图；图5为图1中D-D向剖视图；图中标记说明：1—顶盖骨架、2—侧围骨架、201—侧围骨架前方钢、202—侧围骨架后方钢、3—后围骨架、301—后围骨架搭接横梁、4—后顶、401—后顶下翻边、402—后顶搭接凸台、5—后包角、6—侧围装饰件、601—内插部、602—压紧部、603—固定部、7—后顶支撑角铁、8—后包角支撑角铁、9—支撑板。具体实施方式下面结合附图和具体实施例对本专利技术进行详细说明。本实施例以本专利技术技术方案为前提进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本专利技术的保护范围不限于下述的实施例。实施例：客车包括顶盖骨架1、侧围骨架2及后围骨架3，如图1所示的一种客车后顶与后包角的对接装配结构，包括后顶4、设置在后顶4下方的后包角5以及设置在后顶4及后包角5一侧的侧围装饰件6，后顶4与顶盖骨架1及后围骨架3相适配，后包角5与后围骨架3相适配，侧围装饰件6与后顶4、后包角5及侧围骨架2相适配。如图2、图3所示，后顶4与侧围骨架2之间设有后顶支撑角铁7，后包角5与侧围骨架2之间设有后包角支撑角铁8。侧围骨架2上设有侧围骨架前方钢201及侧围骨架后方钢202，后顶支撑角铁7、后包角支撑角铁8分别与侧围骨架后方钢202固定连接。侧围骨架前方钢201及侧围骨架后方钢202均沿竖直方向设置在侧围骨架2上。后顶支撑角铁7及后包角支撑角铁8均为Z字型支撑角铁，Z字型支撑角铁的一端与侧围骨架后方钢202固定连接，另一端设有支撑板9。侧围装饰件6包括依次相连的内插部601、压紧部602及固定部603，内插部601与Z字型支撑角铁相适配，压紧部602与后顶4及后包角5相适配，固定部603与侧围骨架前方钢201相适配。如图4所示，后顶4的底部设有后顶下翻边401，后包角5的顶部插设在后顶下翻边401与侧围骨架2之间。如图5所示，后围骨架3的底部设有后围骨架搭接横梁301，该后围骨架搭接横梁301与后围骨架3相互错位设置，后顶4的底部设有后顶搭接凸台402，后包角5的顶部插设在后顶搭接凸台402与侧围骨架2之间。在装配时，先将后顶4紧贴后顶支撑角铁7，后顶4的顶部前端固定在顶盖骨架1上，后顶4的底部后端固定在后围骨架3上；再将后包角5紧贴后包角支撑角铁8，并使后包角5的顶部插入后顶4底部与侧围骨架2之间的空隙中，同时将后包角5固定在后围骨架3上；最后将侧围装饰件6贴紧后顶4及后包角5，并将侧围装饰件6固定在侧围本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种客车后顶与后包角的对接装配结构，客车包括顶盖骨架(1)、侧围骨架(2)及后围骨架(3)，其特征在于，所述的对接装配结构包括后顶(4)、设置在后顶(4)下方的后包角(5)以及设置在后顶(4)及后包角(5)一侧的侧围装饰件(6)，所述的后顶(4)与顶盖骨架(1)及后围骨架(3)相适配，所述的后包角(5)与后围骨架(3)相适配，所述的侧围装饰件(6)与后顶(4)、后包角(5)及侧围骨架(2)相适配。/n

【技术特征摘要】
1.一种客车后顶与后包角的对接装配结构，客车包括顶盖骨架(1)、侧围骨架(2)及后围骨架(3)，其特征在于，所述的对接装配结构包括后顶(4)、设置在后顶(4)下方的后包角(5)以及设置在后顶(4)及后包角(5)一侧的侧围装饰件(6)，所述的后顶(4)与顶盖骨架(1)及后围骨架(3)相适配，所述的后包角(5)与后围骨架(3)相适配，所述的侧围装饰件(6)与后顶(4)、后包角(5)及侧围骨架(2)相适配。


2.根据权利要求1所述的一种客车后顶与后包角的对接装配结构，其特征在于，所述的后顶(4)与侧围骨架(2)之间设有后顶支撑角铁(7)，所述的后包角(5)与侧围骨架(2)之间设有后包角支撑角铁(8)。


3.根据权利要求2所述的一种客车后顶与后包角的对接装配结构，其特征在于，所述的侧围骨架(2)上设有侧围骨架前方钢(201)及侧围骨架后方钢(202)，所述的后顶支撑角铁(7)、后包角支撑角铁(8)分别与侧围骨架后方钢(202)固定连接。


4.根据权利要求3所述的一种客车后顶与后包角的对接装配结构，其特征在于，所述的侧围骨架前方钢(201)及侧围骨架后方钢(202)均沿竖直方向设置在侧围骨架(2)上。


5.根据权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱成，宋石阔，
申请(专利权)人：上海申龙客车有限公司，
类型：发明
国别省市：上海;31