一种车辆变速器及车辆制造技术

本实用新型专利技术提供了一种车辆变速器及车辆，涉及车辆领域。变速器包括同步器和齿轮。同步器，包括双锥同步环，其面向齿轮的一侧设有凹陷的凹部，所述凹部包括预设角度布置的第一锥面和第二锥面，以形成朝向所述齿轮的张口，齿轮，其面向所述同步器的一侧伸出有与所述凹部配合的凸起，所述凸起包括与所述第一锥面形成第一摩擦副的第三锥面以及与所述第二锥面形成第二摩擦副的第四锥面。其中，通过所述第一摩擦副与所述第二摩擦副的摩擦力使得所述同步器与所述齿轮同步运转。本实用新型专利技术的方案，采用一体式的双锥同步环，使得同步环制造成本降低，加工精度高，重量轻。

A vehicle transmission and vehicle

【技术实现步骤摘要】
一种车辆变速器及车辆
本技术涉及车辆领域，特别是涉及种车辆变速器及车辆。
技术介绍
变速器作为车辆的一个十分重要的部件，对车辆的动力性、经济性、换挡舒适性影响很大。变速器的减重、换挡品质的提升、以及新产品短周期的开发迭代也显得尤为重要。而同步器作为变速器中换挡功能的一个关键部件，同步器的减重、换挡品质提升、缩短开发周期也同样意义重大。同步器一般由同步器齿套、同步器齿毂、同步环、滑块(弹簧/钢球/基体)等组成。同步器换挡主要由拨叉推动同步器齿套、齿套推动滑块进行预同步，进而同步器齿套推动同步环与齿轮进行摩擦，将齿轮与轴之间的转速差降为接近0rpm，最后由拨叉推动同步器齿套挂挡完成换挡过程。现有技术中，为了减少变速器的轴向长度，尽可能的降低变速器重量，同时也为了更方便地将变速器布置到车辆中，一般将同步器的空间尺寸设置的比较小。另外，为了降低同步器的成本和提升换挡品质，一般都采用双锥、三锥同步器，其中以双锥同步器使用最为广泛。如图1和2所示，双锥同步器12’使用双锥同步环13’与齿轮11’的配合进行换挡同步，双锥同步环13’因为其具有二个摩擦锥面而得名。双锥同步环13’由同步环外环14’、同步环中环15’、同步环内环16’组成。同步环外环14’一般多为钢件、粉末冶金材料模具或机加工而成，同步环中环15’一般多为钢件机加工而成，同步环内环16’一般多为钢件、粉末冶金模具或机加工而成，三个同步环相互之间因加工误差、装配间隙等匹配精度不高，容易出现磨损分配不均匀、偏磨等情况产生。因此，目前双锥同步环主要存在组成零件数量多、多个零件单独加工、加工周期长、加工成本高、配合精度差等缺点。
技术实现思路
本技术的一个目的是要使得双锥同步环的零件数量减少，单次加工，缩短加工周期。本技术的一个进一步地目的是降低双锥同步环的加工成本，提高加工精度。特别地，本技术提供了一种车辆变速器，所述变速器包括同步器和齿轮，所述同步器包括双锥同步环，其面向齿轮的一侧设有凹陷的凹部，所述凹部包括预设角度布置的第一锥面和第二锥面，以形成朝向所述齿轮的张口；所述齿轮，其面向所述同步器的一侧伸出有与所述凹部配合的凸起，所述凸起包括与所述第一锥面形成第一摩擦副的第三锥面以及与所述第二锥面形成第二摩擦副的第四锥面；其中，通过所述第一摩擦副与所述第二摩擦副的摩擦力使得所述同步器与所述齿轮同步运转。可选地，所述双锥同步环为一体成型的环形整体。可选地，所述第一锥面和所述第二锥面的交界处构造成第一圆角。可选地，所述第二锥面的边缘构造成第二圆角。可选地，所述第三锥面和所述第四锥面的交界处构造为与所述第一圆角配合的第三圆角。可选地，所述齿轮的所述凸起的根部构造成与所述第二圆角配合的第四圆角。可选地，所述第一圆角与所述第三圆角以第一间隙值间隔布置，所述第一间隙值设置为大于所述第一摩擦副与所述第二摩擦副摩擦引起的所述双锥同步环和所述齿轮磨损带来的轴向移动量。可选地，所述第二圆角与所述第四圆角以第二间隙值间隔布置，所述第二间隙值设置为大于所述第一摩擦副与所述第二摩擦副摩擦引起的所述双锥同步环和所述齿轮磨损带来的轴向移动量。特别地，本技术还提供一种车辆，包含所述变速器。根据本技术的方案，将同步环设计为一体式双锥面结构，并且将与之匹配的齿轮也设计成双锥面结构，使得同步环的第一锥面和齿轮的第三锥面形成第一摩擦副、同步环的第二锥面和齿轮的第四锥面形成第二摩擦副，通过第一摩擦副和第二摩擦副的摩擦力使得同步器和齿轮同步运转，本技术的方案将现有技术中的同步环内环、同步环中环和同步环外环结构改变并构造成一体的双锥同步环，减少零部件的数量，降低加工成本，减轻重量，提高加工精度。进一步地，因为齿轮和同步器之间的摩擦容易带来四个锥面的磨损，磨损之后会使得齿轮和同步器在轴向移动，所以本技术通过设计四个圆角以及配对的圆角之间布置的第一间隙值和第二间隙值，为齿轮和同步器在轴向的移动留有一定的移动量，避免对齿轮和同步器在合理的轴向移动范围内的干涉。根据下文结合附图对本技术具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本技术的上述以及其他目的、优点和特征。附图说明后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本技术的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：图1是现有技术中的变速器中同步器和齿轮剖面结构示意图；图2是现有技术中的同步器局部剖面结构示意图；图3是根据本技术的一个实施例的变速器中同步器和齿轮剖面结构示意图；图4是根据本技术的一个实施例的同步器局部剖面结构示意图。具体实施方式图3示出了根据本技术一个实施例的变速器中同步器和齿轮剖面结构示意图。如图3所示，该变速器10包括同步器11和齿轮12，同步器11包括双锥同步环13。图4是根据本技术的一个实施例的同步器局部剖面结构示意图。如图4所示，同步环13面向齿轮12的一侧设有凹陷的凹部，凹部包括预设角度布置的第一锥面133和第二锥面134，以形成朝向齿轮12的张口。齿轮12面向同步器11的一侧伸出有与凹部配合的凸起，凸起包括与第一锥面133形成第一摩擦副的第三锥面123以及与第二锥面形成第二摩擦副的第四锥面124。通过第一摩擦副与第二摩擦副的摩擦力使得同步器11与齿轮12同步运转。本技术的方案将现有技术中的同步环内环16、同步环中环15和同步环外环14结构改变并构造成一体的双锥同步环13，也即将常规的三环设计改成单环设计。进一步地将同步环13设计为一体式双锥面结构，并且将与之匹配的齿轮12也设计成双锥面结构，使得同步环13的第一锥面133和齿轮12的第三锥面123形成第一摩擦副、同步环13的第二锥面134和齿轮12的第四锥面124形成第二摩擦副，通过第一摩擦副和第二摩擦副的摩擦力使得同步器和齿轮同步运转。如此设置可以，降低变速器10的加工成本，减轻变速器10的重量，提高变速器10的加工精度。如图3和图4所示，双锥同步环13为一体成型的环形整体。第一锥面133和第二锥面134的交界处构造成第一圆角131。第二锥面134的边缘构造成第二圆角132。第三锥面123和第四锥面124的交界处构造为与第一圆角131配合的第三圆角121。齿轮12的凸起的根部构造成与第二圆角132配合的第四圆角122。第一圆角131与第三圆角121之间存在以第一间隙值间隔布置的第一间隔21，第一间隙值设置为大于第一摩擦副与第二摩擦副摩擦引起的双锥同步环13和齿轮12磨损带来的轴向移动量。第二圆角132与第四圆角122之间存在以第二间隙值间隔布置的第二间隔22，第二间隙值设置为大于第一摩擦副与第二摩擦副摩擦引起的双锥同步环13和齿轮12磨损带来的轴向移动量。因齿轮12和同步器11之间的摩擦容易带来四本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种车辆的变速器，其特征在于，包括：/n同步器，包括双锥同步环，其面向齿轮的一侧设有凹陷的凹部，所述凹部包括预设角度布置的第一锥面和第二锥面，以形成朝向所述齿轮的张口；/n齿轮，其面向所述同步器的一侧伸出有与所述凹部配合的凸起，所述凸起包括与所述第一锥面形成第一摩擦副的第三锥面以及与所述第二锥面形成第二摩擦副的第四锥面；/n其中，通过所述第一摩擦副与所述第二摩擦副的摩擦力使得所述同步器与所述齿轮同步运转。/n

【技术特征摘要】
1.一种车辆的变速器，其特征在于，包括：
同步器，包括双锥同步环，其面向齿轮的一侧设有凹陷的凹部，所述凹部包括预设角度布置的第一锥面和第二锥面，以形成朝向所述齿轮的张口；
齿轮，其面向所述同步器的一侧伸出有与所述凹部配合的凸起，所述凸起包括与所述第一锥面形成第一摩擦副的第三锥面以及与所述第二锥面形成第二摩擦副的第四锥面；
其中，通过所述第一摩擦副与所述第二摩擦副的摩擦力使得所述同步器与所述齿轮同步运转。


2.根据权利要求1所述的变速器，其特征在于，所述双锥同步环为一体成型的环形整体。


3.根据权利要求2所述的变速器，其特征在于，所述第一锥面和所述第二锥面的交界处构造成第一圆角。


4.根据权利要求2所述的变速器，其特征在于，所述第二锥面的边缘构造成第二圆角。


5.根...

【专利技术属性】
技术研发人员：倪良军，谭艳军，林霄喆，
申请(专利权)人：宁波上中下自动变速器有限公司，浙江吉利控股集团有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33