车辆滑门中导轨总成制造技术

本实用新型专利技术涉及一种车辆滑门中导轨总成，包括中导轨本体和与所述中导轨本体导向滑动配合的铰链总成；所述铰链总成固联于车门上并通过导向结构与固联于车身上的中导轨本体滑动配合；所述中导轨本体的横截面为槽形并具有方便导向结构安装的槽口设计尺寸；该车辆滑门中导轨总成具有较大的开口设计尺寸，提供了与中导轨尺寸配合的承重轮和导向轮，同时优化中导轨的料厚及截面形状，利于提高中滑门中导轨的结构稳固性及与铰链总成配合滑动时的结构稳固性，利于增加导向轮和承重轮的耐冲击能力，利于车辆长期使用过程中的滑轨不变形、承重轮及导向轮不破损，利于减少客户抱怨，提高客户满意度。

Vehicle sliding door middle guide assembly

【技术实现步骤摘要】
车辆滑门中导轨总成
本技术涉及一种滑门导轨总成，尤其涉及一种车辆滑门中导轨总成。
技术介绍
现有的多功能汽车如MPV或者商务车，其后门设计的开启方式为前后滑动式开启，依靠安装在车身上的滑轨并配合铰链、门锁等机构即可实现车门的前后滑动开合，达到节约汽车两侧开闭空间的目的。现有设计的滑门中导轨需承受车门较大重量，滑门中导轨的设计较窄且料厚度较薄，与其配合的铰链承重轮尺寸和导向轮尺寸普遍设计较小，使得汽车长期使用过程中易出现滑门中导轨的变形风险，且易导致铰链承重轮及导向轮破损，影响车门的正常开合，导致客户抱怨。基于以上问题，本技术提出了一种车辆滑门中导轨总成。该车辆滑门中导轨总成具有较大的开口设计尺寸，提供了与中导轨尺寸配合的承重轮和导向轮，同时优化了中导轨的料厚及截面形状，利于提高滑门中导轨的结构稳固性及与铰链总成的滑动配合稳固性，增加滑轮耐冲击能力，利于车辆长期使用过程中的滑轨不变形、承重轮及导向轮不破损，利于减少客户抱怨，提高客户满意度。
技术实现思路
有鉴于此，本技术的车辆滑门中导轨总成具有较大的开口设计尺寸，提供了与中导轨尺寸配合的承重轮和导向轮，同时优化了中导轨的料厚及截面形状，利于提高滑门中导轨的结构稳固性及与铰链总成的滑动配合稳固性，增加滑轮耐冲击能力，利于车辆长期使用过程中的滑轨不变形、承重轮及导向轮不破损，利于减少客户抱怨，提高客户满意度。本技术的车辆滑门中导轨总成，包括中导轨本体和与所述中导轨本体导向滑动配合的铰链总成；所述铰链总成固联于车门上并通过导向结构与固联于车身上的中导轨本体滑动配合；所述中导轨本体的横截面为槽形并具有方便导向结构安装的槽口设计尺寸；利于提高导向结构的安装便利性，及利于铰链总成通过导向结构带动车门于中导轨本体内的导向滑动。进一步，所述中导轨本体包括上槽边、侧槽边和下槽边；所述上槽边的一端与侧槽边相连，所述上槽边的另一端向下弯折形成用于对导向结构限位的限位边；所述下槽边的一端与侧槽边相连，所述下槽边的另一端向下弯折形成连接边；所述限位边的高度9mm～11mm，优选为9.5mm；所述连接边的高度至少为3mm及以上，优选为3mm；利于在加强下槽边的同时又降低重量，利于在保证铰链总成通过导向结构带动车门于中导轨本体内的稳定导向滑动的同时，为中导轨本体提供较大的开口设计尺寸，以利于导向结构的安装，提高安装的便利性；所述中导轨本体的上槽边、侧槽边、下槽边、连接边及限位边为一体弯折成型，所述中导轨本体的成型工艺属于现有技术，在此不再赘述；进一步，所述侧槽边对应限位边的下端处向外弯折，使侧槽边的下部相对上部向外凸出形成凹槽；所述凹槽的凸出高度为2mm～3mm，优选为2mm；利于导向结构的安装的同时，利于避免安装柱的凸出与运动件产生干涉影响；进一步，所述中导轨本体的厚度为1.5-2mm，优选为2mm；所述中导轨本体的各槽边较现有的中导轨具有更厚的厚度，利于提高中滑轨的结构强度，提高车门滑动开合过程中的结构稳固性，利于中滑轨长期使用过程中的不变形；所述上槽边11的宽度与下槽边的宽度之比为1.25-1.45，优选为1.3；更利于导向轮及承重轮的定位安装；进一步，所述铰链总成包括靠近中导轨本体侧设置的用于固定导向结构的悬臂结构；所述悬臂结构设置于靠近中导轨本体侧并形成弯折部，所述弯折部上端朝向中导轨本体侧翻折，用于导向结构的安装；所述导向结构固定于所述悬臂结构上并为沿配合滑动方向并列设置的两个导向轮；所述两个导向轮的中间靠近下槽边设置有抵住下槽边的承重轮；利于为车门的滑动提供必要的承重支撑；优选所述弯折部上端间隔设置两个朝向中导轨本体侧的翻折，所述两个导向轮分别一一对应安装于所述两个翻折上；所述两个翻折的中间设置有承重轮，所述承重轮直接安装于弯折部的上端中间位置附近；所述导向轮及承重轮的安装固定属于现有技术，如通过螺栓固定连接，在此不再赘述；所述导向轮、承重轮与中导轨本体的尺寸相匹配，利于提高导向轮和承重轮的耐冲击性能，利于车辆长期使用过程中的承重轮及导向轮不破损；进一步，所述承重轮与两个导向轮的中心轴线垂直；所述两个导向轮的中心轴线为沿上下方向设置；利于导向轮和承重轮的布局设置，及利于铰链总成带动车门沿着导轨的轨迹与中导轨本体配合滑动及为该配合滑动提供必要的承重支撑；进一步，所述两个导向轮与中导轨本体的配合面预留有一定变形量；利于补偿车门在重力的作用下的变形量，利于导向轮结构安装时的位置的适量调整；进一步，所述中导轨本体靠近车身侧沿前后延伸方向设置有多个与车身配合安装的安装柱；所述安装柱优选为安装螺柱；进一步优选设置5个安装螺柱，利于中导轨本体与车身的配合安装；进一步，所述中导轨本体靠近车身侧沿前后延伸方向还适形设置有多个定位柱；所述多个定位柱的长度小于多个安装柱的长度；所述定位柱位设置于沿前后延伸方向设置的多个安装柱的前端和后端，其中，沿前后延伸方向设置的多个安装柱的前方设置有一个安装柱；利于定位的同时不影响中导轨本体的安装；所述定位柱优选为定位螺柱，进一步优选沿中导轨本体的两端各设置一个定位螺柱，进一步利于中导轨本体与车身的配合安装。本技术的有益效果是：本技术的车辆滑门中导轨总成具有较大的开口设计尺寸，槽边厚度较厚，并提供了与中导轨尺寸配合的承重轮和导向轮，同时优化了截面形状，利于提高中滑门中导轨的结构稳固性及与铰链总成配合滑动时的结构稳固性，利于增加导向轮和承重轮的耐冲击能力，利于车辆长期使用过程中的滑轨不变形、承重轮及导向轮不破损，利于减少客户抱怨，提高客户满意。附图说明下面结合附图和实施例对本技术作进一步描述：图1为本技术的立体视图；图2为本技术的正视图；图3为本技术的铰链总成结构示意图；图4为本技术中导轨本体的结构示意图；图5为图4的A向示意图；图6为本技术中导轨本体的横截面示意图；图7为本技术的安装示意图。具体实施方式图1为本技术的立体视图，图2为本技术的正视图，图3为本技术的铰链总成结构示意图，图4为本技术中导轨本体的结构示意图，图5为图4的A向示意图，图6为本技术中导轨本体的横截面示意图，图7为本技术的安装示意图，如图所示：本实施例的车辆滑门中导轨总成，包括中导轨本体1和与所述中导轨本体1导向滑动配合的铰链总成2；所述铰链总成2固联于车门上并通过导向结构与固联于车身6上的中导轨本体1滑动配合；所述中导轨本体1的横截面为槽形并具有方便导向结构安装的槽口设计尺寸；利于提高导向结构安装的便利性，及利于铰链总成2通过导向结构带动车门于中导轨本体1内的导向滑动。本实施例中，所述中导轨本体1包括上槽边11、侧槽边12和下槽边13；所述上槽边11的一端与侧槽边12相连，所述上槽边11的另一端向下弯折形成用于对导向结构限位的限位边14；所述下槽边13的一端与侧槽边12相连，所述下槽边13的另一端向下弯折形成连接边15；所述限位本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种车辆滑门中导轨总成，其特征在于：包括中导轨本体和与所述中导轨本体导向滑动配合的铰链总成；所述铰链总成固联于车门上并通过导向结构与固联于车身上的中导轨本体滑动配合；所述中导轨本体的横截面为槽形并具有方便导向结构安装的槽口设计尺寸。/n

【技术特征摘要】
1.一种车辆滑门中导轨总成，其特征在于：包括中导轨本体和与所述中导轨本体导向滑动配合的铰链总成；所述铰链总成固联于车门上并通过导向结构与固联于车身上的中导轨本体滑动配合；所述中导轨本体的横截面为槽形并具有方便导向结构安装的槽口设计尺寸。


2.根据权利要求1所述的车辆滑门中导轨总成，其特征在于：所述中导轨本体包括上槽边、侧槽边和下槽边；所述上槽边的一端与侧槽边相连，所述上槽边的另一端向下弯折形成用于对导向结构限位的限位边；所述下槽边的一端与侧槽边相连，所述下槽边的另一端向下弯折形成连接边；所述限位边的高度9mm～11mm；所述连接边的高度至少为3mm及以上。


3.根据权利要求2所述的车辆滑门中导轨总成，其特征在于：所述侧槽边对应限位边的下端处向外弯折，使侧槽边的下部相对上部向外凸出形成凹槽；所述凹槽的凸出高度为2mm～3mm。


4.根据权利要求2所述的车辆滑门中导轨总成，其特征在于：所述中导轨本体的厚度为1.5～2mm；所述上槽边的宽度与下槽边的宽度...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱红霞，熊建华，王国军，杨显勇，钟建平，
申请(专利权)人：东风小康汽车有限公司重庆分公司，
类型：新型
国别省市：重庆;50