一种尾气冷却器制造技术

本实用新型专利技术涉及一种尾气冷却器，包括冷却器本体及设于冷却器本体顶部的焦油氨水喷洒装置；冷却器本体的上部一侧设尾气入口，底部设尾气出口；所述冷却器本体内设有上环板、下环板、弧形分流板、导流板及隔板；所述上环板、下环板均为环形板，周边与冷却器本体的内壁固定连接，中部开设通孔；尾气入口位于上环板与下环板之间，上环板的底面与尾气入口的上沿平齐，下环板的顶面与尾气入口的下沿平齐，上环板与下环板之间形成环形的气体导流通道；尾气入口处设有2块弧形分流板，所述气体导流通道内沿环向设有多个导流板。本实用新型专利技术能够在保证尾气被焦油氨水冷却的同时，提高接触传质效果，并确保工段介质不被污染，保障生产过程顺利进行。

A kind of tail gas cooler

【技术实现步骤摘要】
一种尾气冷却器
本技术涉及一种气体冷却装置，尤其涉及一种尾气冷却器。
技术介绍
氨硫循环洗涤法脱硫工艺是焦化生产常用工艺之一，该工艺流程的尾气不能直接排入大气中，需进入初冷器前的荒煤气管道中，循环运行。由于该尾气温度高，直接进入荒煤气管道时，会影响管道中气液混合物的流动状态，因此通常在吸煤气管道上设置一个尾气冷却器，利用焦油氨水混合物喷洒冷却尾气。传统的尾气冷却器中，煤气进口设置在冷却器一侧中心部位，在设备顶部设置喷洒管，喷洒管顶部设置喷头，煤气进入后，焦油氨水从喷头喷出冷却尾气。采用该种结构的尾气冷却器，尾气进入冷却器内部时，瞬间压力减小、体积增大，接触传质效果减弱，实际运行后发现冷却效果不佳。改进后的尾气冷却器进气管改为切线进料，尾气进入冷却器后沿器体内壁圆周运动，产生部分的旋流效应，虽然接触传质有所增强，但是焦油氨水的喷洒压力在实际运行中是不稳定的，喷洒压力大时，焦油氨水会进入到进气管中，逆流到硫回收工段，不仅造成管道堵塞，而且污染工段介质，对该工段的生产造成巨大损失。并且切线进料会增加设备的施工难度。
技术实现思路
本技术提供了一种尾气冷却器，能够在保证尾气被焦油氨水冷却的同时，提高接触传质效果，并确保工段介质不被污染，保障生产过程顺利进行。为了达到上述目的，本技术采用以下技术方案实现：一种尾气冷却器，包括冷却器本体及设于冷却器本体顶部的焦油氨水喷洒装置；冷却器本体的上部一侧设尾气入口，底部设尾气出口；所述冷却器本体内设有上环板、下环板、弧形分流板、导流板及隔板；所述上环板、下环板均为环形板，周边与冷却器本体的内壁固定连接，中部开设通孔；尾气入口位于上环板与下环板之间，上环板的底面与尾气入口的上沿平齐，下环板的顶面与尾气入口的下沿平齐，上环板与下环板之间形成环形的气体导流通道；尾气入口处设有2块弧形分流板，2块弧形分流板呈“八”字形设置，其一端位于尾气入口的中部且相互靠紧，另一端分别向两侧的气体导流通道内延伸；所述气体导流通道内沿环向设有多个导流板，弧形分流板及导流板的顶部分别与上环板的底面无缝连接，弧形分流板及导流板的底部分别与下环板的顶面无缝连接；导流板由弧形段及矩形段组成，弧形段的外端与冷却器本体的内壁之间留有间隔，弧形段的内端连接矩形段，矩形段位于气体导流通道外，并分别向冷却器本体的中部延伸。所述尾气入口相对一侧的气体导流通道内设隔板，隔板将气体导流通道分隔为2个半环形通道。所述多个导流板的弧形段与冷却器本体内壁之间的间隔距离不同，且沿尾气入口—隔板方向，间隔距离逐渐减小。所述导流板的弧形段与冷却器本体内壁之间的缝隙宽度不同，且沿尾气入口—隔板方向，缝隙宽度逐渐减小。所述上环板、下环板的单侧宽度等于尾气入口的直径。与现有技术相比，本技术的有益效果是：1)通过气体导流通道中设置的多个导流板，可强化气体旋流效应，提高气液传质效果，从而有效冷却尾气；2)通过设置在尾气入口处的2块弧形分流板，有效防止喷洒介质倒流，保证系统稳定运行；3)本技术所述尾气冷却器结构简单，安装、操作简便，结构完善、合理，投资少，能耗低。附图说明图1是本技术所述一种尾气冷却器的主视图。图2是本技术所述气体导流通道的结构示意图。图3是图2的中心剖视图。图4是本技术所述弧形分流板的设置示意图。图中：1.冷却器本体2.焦油氨水喷洒装置3.尾气入口4.尾气出口5.气体导流通道6.上环板7.下环板8.弧形分流板9.导流板91.弧形段92.矩形段10.隔板具体实施方式下面结合附图对本技术的具体实施方式作进一步说明：如图1、图2所示，本技术所述一种尾气冷却器，包括冷却器本体1及设于冷却器本体1顶部的焦油氨水喷洒装置2；冷却器本体1的上部一侧设尾气入口3，底部设尾气出口4；如图3所示，所述冷却器本体1内设有上环板6、下环板7、弧形分流板8、导流板9及隔板10；所述上环板6、下环板7均为环形板，周边与冷却器本体1的内壁固定连接，中部开设通孔；尾气入口3位于上环板与下环板7之间，上环板6的底面与尾气入口3的上沿平齐，下环板7的顶面与尾气入口3的下沿平齐，上环板6与下环板7之间形成环形的气体导流通道5；如图4所示，尾气入口3处设有2块弧形分流板8，2块弧形分流板8呈“八”字形设置，其一端位于尾气入口3的中部且相互靠紧，另一端分别向两侧的气体导流通道5内延伸；所述气体导流通道5内沿环向设有多个导流板9，弧形分流板8及导流板9的顶部分别与上环板6的底面无缝连接，弧形分流板8及导流板9的底部分别与下环板7的顶面无缝连接；导流板9由弧形段91及矩形段92组成，弧形段91的外端与冷却器本体1的内壁之间留有间隔，弧形段91的内端连接矩形段92，矩形段92位于气体导流通道5外，并分别向冷却器本体1的中部延伸。所述尾气入口3相对一侧的气体导流通道5内设隔板10，隔板10将气体导流通道5分隔为2个半环形通道。所述导流板9倾斜设置，且各导流板9的倾斜方向一致；倾斜的方向为：导流板9的顶部靠近尾气入口3，导流板9的底部远离尾气入口3。所述多个导流板9的弧形段91与冷却器本体1内壁之间的间隔距离不同，且沿尾气入口3—隔板10方向，间隔距离逐渐减小。所述上环板6、下环板7的单侧宽度等于尾气入口3的直径。以下实施例在以本技术技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本技术的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。【实施例】本实施例中，在尾气冷却器内、与尾气入口3的上沿、下沿平齐处，平行焊接上环板6和下环板7，上环板6和下环板7的间距即为尾气入口3的直径。在尾气入口3处、上环板6和下环板7间，设置2块弧形分流板8(如图4所示)，弧形分流板8靠紧的一端其接触线即为尾气入口3的中心线，2块弧形分流板8将进入尾气冷却器的尾气一分为二，2股尾气分别进入两侧的气体导流通道5内。上环板6、下环板7的宽度均与尾气入口3直径相等，保证尾气进入尾气冷却器内时，流速保持不变。在与尾气入口3相对一端的气体分流通道5内设置隔板10，将气体导流通道5分隔为2个半环形通道，每个半环形通道内沿周向均匀设4块导流板9，导流板9的高度大于上、下环板的6、7间距，导流板9的上、下两端与对应上、下环板6、7接触，即导流板9倾斜设置。导流板9的弧形段91与尾气冷却器内壁之间留有不同的间隔，且沿尾气入口3-隔板10方向，该间隔的具体比例为4:3:2:1，保证从导流板9向冷却器本体1中心流出的尾气量和流速基本一致。导流板9的矩形段92延伸出气流通道5之外。尾气自尾气入口3进入尾气冷却器内部，气流被弧形分流板8分成两部分的同时，流向也发生变化，分流后的尾气沿着冷却器本体1内壁向内流动。由于导流板9在气体分流通道5内沿径向呈梯度分布，有利于使尾气均匀散入尾气冷却器中部。同时，由于导本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种尾气冷却器，包括冷却器本体及设于冷却器本体顶部的焦油氨水喷洒装置；冷却器本体的上部一侧设尾气入口，底部设尾气出口；其特征在于，所述冷却器本体内设有上环板、下环板、弧形分流板、导流板及隔板；所述上环板、下环板均为环形板，周边与冷却器本体的内壁固定连接，中部开设通孔；尾气入口位于上环板与下环板之间，上环板的底面与尾气入口的上沿平齐，下环板的顶面与尾气入口的下沿平齐，上环板与下环板之间形成环形的气体导流通道；尾气入口处设有2块弧形分流板，2块弧形分流板呈“八”字形设置，其一端位于尾气入口的中部且相互靠紧，另一端分别向两侧的气体导流通道内延伸；所述气体导流通道内沿环向设有多个导流板，弧形分流板及导流板的顶部分别与上环板的底面无缝连接，弧形分流板及导流板的底部分别与下环板的顶面无缝连接；导流板由弧形段及矩形段组成，弧形段的外端与冷却器本体的内壁之间留有间隔，弧形段的内端连接矩形段，矩形段位于气体导流通道外，并分别向冷却器本体的中部延伸。/n

【技术特征摘要】
1.一种尾气冷却器，包括冷却器本体及设于冷却器本体顶部的焦油氨水喷洒装置；冷却器本体的上部一侧设尾气入口，底部设尾气出口；其特征在于，所述冷却器本体内设有上环板、下环板、弧形分流板、导流板及隔板；所述上环板、下环板均为环形板，周边与冷却器本体的内壁固定连接，中部开设通孔；尾气入口位于上环板与下环板之间，上环板的底面与尾气入口的上沿平齐，下环板的顶面与尾气入口的下沿平齐，上环板与下环板之间形成环形的气体导流通道；尾气入口处设有2块弧形分流板，2块弧形分流板呈“八”字形设置，其一端位于尾气入口的中部且相互靠紧，另一端分别向两侧的气体导流通道内延伸；所述气体导流通道内沿环向设有多个导流板，弧形分流板及导流板的顶部分别与上环板的底面无缝连接，弧形分流板及导流板的底部分别与下环板的顶面无缝连接；导流板由弧形段及矩形段组成，弧形段的外端与冷...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘永禄，于涛，段有龙，
申请(专利权)人：中冶焦耐大连工程技术有限公司，
类型：新型
国别省市：辽宁;21