耐蚀合金复合管半自动氩弧焊接工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种耐蚀合金复合管半自动氩弧焊接工艺，S1:耐蚀合金复合管预先采用水溶纸进行封堵；S2：将两个耐蚀合金复合管对齐，接缝处开设有允许焊接物质填充的环形焊道，且在环形焊道的底部开设有连通两个耐蚀合金复合管内腔的充气孔和测氧孔；S3：从充气孔向两个耐蚀合金复合管内部灌入氩气，从测氧孔对氧含量进行测量，直至对含氧量达到规定的数值；S4：除充气孔和测氧孔位置对环形焊道进行焊接，然后对封堵测氧开孔和充氧开孔进行焊接，本发明专利技术解决了不能从管端充气的问题，减少了施工时间，降低了生产成本。

Semi automatic argon arc welding process of corrosion resistant alloy composite pipe

【技术实现步骤摘要】
耐蚀合金复合管半自动氩弧焊接工艺
本专利技术涉及焊接工艺
，具体而言，涉及一种耐蚀合金复合管半自动氩弧焊接工艺。
技术介绍
对于耐蚀合金复合管的氩弧焊接施工，均需要施加背部保护气来保护内部焊缝，以保证焊接接头性能。通常情况下，耐蚀合金复合管，会使用带气囊的内对口器或简易气坝进行内部封堵，将施焊坡口置于气囊或气坝形成的气腔中心位置，用充气管从管端充气，在气坝或气囊中设置排气孔进行排气，待内部充满氩气且氧含量达到要求后，从坡口外部进行焊接，从而达到保护背部根焊道的效果。实际现场施工中，经常会遇到不能从管端充保护气的情况，例如海底管道与水下生产设施连接的焊口，水下设施结构复杂，在连接焊口（2G）焊接施工时，水下设施侧的阀门不能打开，不能从该侧进行充气，而另外一侧是可以视为无限长的已完工海底管道，也不能进行充气操作。
技术实现思路
本专利技术旨在一定程度上解决上述技术问题。有鉴于此，本专利技术提供了一种耐蚀合金复合管半自动氩弧焊接工艺，该工艺使耐蚀合金复合管解决了不能从管端充气的问题，减少了施工时间，降低了生产成本。为了解决上述技术问题，本专利技术提供了一种耐蚀合金复合管半自动氩弧焊接工艺，包括以下步骤：S1:耐蚀合金复合管预先采用水溶纸进行封堵；S2：将两个耐蚀合金复合管对齐，接缝处开设有允许焊接物质填充的环形焊道，且在环形焊道的底部开设有连通两个耐蚀合金复合管内腔的充气孔和测氧孔；S3：从充气孔向两个耐蚀合金复合管内部灌入氩气，从测氧孔对氧含量进行测量，直至对含氧量达到规定的数值；S4：除充气孔和测氧孔位置对环形焊道进行焊接，然后对封堵测氧开孔和充氧开孔进行焊接。进一步，所述步骤S1中环形焊道沿耐蚀合金复合管径向的截面为U形坡口。进一步，所述U形坡口截面包括两个斜边焊道边、直线焊道边和两个弧形焊道边，所述直线焊道边的两端分别通过两个所述弧形焊道边与两个所述斜边焊道边相连。进一步，所述斜边焊道边相对于竖直方向倾斜的角度为1°~15°，所述弧形焊道边的半径为2.6mm，所述直线焊道边长度为1.5mm。进一步，所述步骤S1中耐蚀合金复合管包括碳钢基管和内衬固定于碳钢基管内壁的耐腐蚀层。进一步，所述步骤S1中两个耐蚀合金复合管对齐的间隙控制在0~1mm。进一步，所述步骤S1中充气孔和测氧孔的边缘焊接前均用丙酮或酒精等有机溶剂清除坡口的油污。进一步，所述步骤S3中整体焊接完成后进行盖面焊接。进一步，所述步骤S3中采用半自动振动送丝钨极氩弧焊。进一步，还包括步骤S4焊道焊接完成后采用射线的方式进行无损检测。本专利技术的技术效果在于：（1）采用窄间隙U型坡口，组对间隙小，可以有效降低背部保护气体氩气的溢出，保证内部保护气体纯度，保证内部根焊道焊接质量。(2)解决了耐蚀合金复合管不能从管端充气的问题，保证了耐蚀合金复合管根部焊道内部质量。(3)采用半自动振动送丝氩弧焊，焊接效率高，焊接质量好。(4)另外，采用窄间隙U型坡口，可以减少焊材填充量，提高焊接效率，降低生产成本。附图说明图1是根据本专利技术的一种耐蚀合金复合管半自动氩弧焊接工艺的U型坡口示意图；图2是根据本专利技术的一种耐蚀合金复合管半自动氩弧焊接工艺的坡口整体示意图；图3是根据本专利技术的一种耐蚀合金复合管半自动氩弧焊接工艺的充气孔和测氧孔的位置示意图；图4是根据本专利技术的一种耐蚀合金复合管半自动氩弧焊接工艺的充气孔和测氧孔的位置俯视示意图；图5是根据本专利技术的一种耐蚀合金复合管半自动氩弧焊接工艺的焊接顺序的示意图。其中，1-耐蚀合金复合管；2-充气孔；3-测氧孔；4-环形焊道；11-碳钢基管；12-耐腐蚀层；41-斜边焊道边；42-直线焊道边；43-弧形焊道边。具体实施方式下面结合附图和具体实施例对本专利技术作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本专利技术并能予以实施，但所举实施例不作为对本专利技术的限定。如图1、图2、图3和图5所示，一种耐蚀合金复合管半自动氩弧焊接工艺，包括以下步骤：S1:耐蚀合金复合管预先采用水溶纸进行封堵；S2：将两个耐蚀合金复合管1对齐，接缝处开设有允许焊接物质填充的环形焊道4，且在环形焊道4的底部开设有连通两个耐蚀合金复合管1内腔的充气孔2和测氧孔3；S3：从充气孔2向两个耐蚀合金复合管1内部灌入氩气，从测氧孔3对氧含量进行测量，直至对含氧量达到规定的数值；S4：除充气孔2和测氧孔3位置对环形焊道4进行焊接，然后对封堵测氧开孔和充氧开孔进行焊接。根据本专利技术的具体实施例，从一个充气孔2对管道内部进行充氩，从测氧孔3进行氧含量测试，当含氧量小于500ppm时，进行焊接；环形焊道4包括打底焊道1、热焊道2及填充焊道（填充焊道3~填充焊道20），除充气孔2和测氧孔3位置对打底焊道1进行焊接，然后进行热焊道2焊接，当热焊道2焊接完成后撤掉测氧气管，封堵测氧孔3位置，完成测氧孔3位置的打底焊接，撤掉充气气管，然后迅速封堵充气孔2位置，完成充气孔2位置的打底焊接，完成测氧孔3位置和充气孔2位置的热焊道2，然后整体对填充焊道（填充焊道3~填充焊道20）进行焊接填充，解决了耐蚀合金复合管1不能从管端充气的问题，保证了耐蚀合金复合管1根部焊道内部质量。具体的，焊丝采用的Techalloy625牌号焊丝，直径为φ1.0mm。具体的，焊接设备采用半自动振动送丝钨极氩弧焊，焊接方向为立向上焊接，焊接效率高，焊接质量好。具体的，步骤S1中充气孔2和测氧孔3的边缘焊接前均用丙酮或酒精等有机溶剂清除坡口的油污。另外，还包括步骤S4焊道焊接完成后采用射线的方式进行无损检测。具体的，充气孔2和测氧孔3的宽均为1.25mm，长均为15mm，且充气孔2和测氧孔3之间的距离为200mm。具体的，填充焊道焊接完成后，最后进行盖面焊接，即从焊道21焊接至焊道23。具体的，耐蚀合金复合管预先采用水溶纸进行封堵，以保证两个耐蚀合金复合管对接后形成可充氩的内腔。如图2所示，步骤S1中环形焊道4沿耐蚀合金复合管1径向的截面为U形，组对间隙小，可以有效降低背部保护气体氩气的溢出，保证内部保护气体纯度，保证内部根焊道焊接质量。具体的，U形截面包括两个斜边焊道边41、直线焊道边42和两个弧形焊道边43，直线焊道边42的两端分别通过两个弧形焊道边43与两个斜边焊道边41相连。具体的，直线焊道边42与两个弧形焊道边43相切。具体的，斜边焊道边41相对于竖直方向倾斜的角度为1°~15°误差±1°，弧形焊道边43的半径为2.6mm，误差±0.1mm，直线焊道边42长度为1.5mm，误差±0.1mm，减少焊材填充量，提高焊接效率，降低生产成本。具体的，步骤S1中两个耐蚀合金复合管1对齐的间隙控制在0~1mm。如图4所示，步骤S1中耐蚀合金复合管1包括碳钢基管11和内衬固定于碳钢基管11内壁的耐腐蚀层12。具体的，耐腐蚀层12为因本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种耐蚀合金复合管半自动氩弧焊接工艺，其特征在于，包括以下步骤：/nS1: 两个耐蚀合金复合管内部均预先采用水溶纸进行封堵；/nS2：对齐两个耐蚀合金复合管，在对接缝处开设有允许焊接物质填充的环形焊道，且在环形焊道开设有连通两个耐蚀合金复合管形成内腔的充气孔和测氧孔；/nS3：从充气孔向两个耐蚀合金复合管内腔灌入氩气，从测氧孔对氧含量进行测量，直至含氧量达到规定的数值；/nS4：除充气孔和测氧孔位置对环形焊道进行填充焊接，然后对测氧开孔和充氧开孔进行填充焊接。/n

【技术特征摘要】
1.一种耐蚀合金复合管半自动氩弧焊接工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1:两个耐蚀合金复合管内部均预先采用水溶纸进行封堵；
S2：对齐两个耐蚀合金复合管，在对接缝处开设有允许焊接物质填充的环形焊道，且在环形焊道开设有连通两个耐蚀合金复合管形成内腔的充气孔和测氧孔；
S3：从充气孔向两个耐蚀合金复合管内腔灌入氩气，从测氧孔对氧含量进行测量，直至含氧量达到规定的数值；
S4：除充气孔和测氧孔位置对环形焊道进行填充焊接，然后对测氧开孔和充氧开孔进行填充焊接。


2.根据权利要求1所述的耐蚀合金复合管半自动氩弧焊接工艺，其特征在于，所述步骤S1中环形焊道沿耐蚀合金复合管径向的截面为U形坡口。


3.根据权利要求2所述的耐蚀合金复合管半自动氩弧焊接工艺，其特征在于，所述U形坡口截面包括两个斜边焊道边、直线焊道边和两个弧形焊道边，所述直线焊道边的两端分别通过两个所述弧形焊道边与两个所述斜边焊道边相连。


4.根据权利要求3所述的耐蚀合金复合管半自动氩弧焊接工艺，其特征在于，所述斜边焊道边相对与直线焊道边的垂直线倾斜的角度为1...

【专利技术属性】
技术研发人员：王伟，栾陈杰，曹军，孙有辉，杨晓飞，刘永贞，刘岩磊，赵纪平，刘海林，黄江中，
申请(专利权)人：海洋石油工程股份有限公司，
类型：发明
国别省市：天津;12