一种电动推杆制造技术

本实用新型专利技术涉及电力驱动作往复运动的推杆装置技术领域，具体公开了一种电动推杆，包括壳体、电机、蜗轮蜗杆减速机构、丝杆以及传动螺母，所述电机的输出端通过蜗轮蜗杆减速机构与丝杆连接；所述壳体内表面沿轴向设有若干条限位导轨，所述传动螺母外表面设有与限位导轨相匹配的限位槽；所述壳体的两端分别设有前端盖和后端盖，所述第一轴承的外圈通过后端盖与限位导轨的配合固定在壳体内；所述传动螺母上连接有连接件；本实用新型专利技术简化了安装步骤，提升了安装效率，并且减少了加工和装配的累积误差，可有效减少电动推杆的转动噪音，提高了传动精度，减少了加工成本。

An electric push rod

【技术实现步骤摘要】
一种电动推杆
本技术涉及电力驱动作往复运动的推杆装置
，具体涉及一种电动推杆。
技术介绍
用于电动执行机构的电动推杆主要由电机、丝杆、传动螺母和外壳构成，由电机驱动丝杆转动，从而带动传动螺母作直线运动，丝杆通常通过轴承设置在外壳内，轴承的内圈与丝杆连接，外圈固定于外壳内，为了限制轴承的轴向自由度，通常在外壳内设置卡簧，将轴承的外圈卡在外壳内的端部。用卡簧卡住轴承的方式存在以下几点缺陷：一是推杆机构安装繁琐，外壳内部空间有限，并且安装位置不变调整，安装效率低下；二是加工及装配的累积误差大，卡簧位置会影响轴承的位置，并且机构运行时卡簧的位置随着机器震动可能会发生偏移，从而造成误差的累积，影响传动精度；三是位置偏移导致的转动噪音大。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种电动推杆，旨在解决上述
技术介绍
提出的现有技术中的问题。本技术的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种电动推杆，包括壳体、电机、蜗轮蜗杆减速机构、丝杆以及传动螺母，所述电机设置于壳体外侧，所述蜗轮蜗杆减速机构设置于壳体一端，所述电机的输出端与蜗轮蜗杆减速机构连接，所述蜗轮蜗杆减速机构的输出端与丝杆连接；所述壳体内靠近蜗轮蜗杆减速机构的端部设置有第一轴承，所述丝杆通过第一轴承可转动地设置于壳体内，所述传动螺母套设于丝杆上；所述壳体内表面沿轴向设有若干条限位导轨，所述传动螺母外表面设有与限位导轨相匹配的限位槽；所述限位导轨与第一轴承的外圈抵接；所述壳体的两端分别设有前端盖和后端盖，所述第一轴承的外圈通过后端盖与限位导轨的配合固定在壳体内；所述传动螺母上连接有连接件。作为优选，所述连接件为侧向连接块或轴向连接杆。进一步的，当所述连接件为侧向连接块时，所述侧向连接块固定设置于传动螺母的侧面，所述壳体上沿长度方向开设有供侧向连接块穿过的开口槽，所述丝杆靠近前端盖的端部设有第二轴承，所述第二轴承的外圈通过前端盖与限位导轨的配合固定在壳体内。作为优选，所述第一轴承和第二轴承与限位导轨之间分别设有橡胶缓冲垫。进一步的，当所述连接件为轴向连接杆时，所述轴向连接杆通过套筒与传动螺母连接，所述套筒套设在丝杆外并与传动螺母固定连接，所述前端盖上开设有供套筒穿过的通孔，所述套筒远离传动螺母的一端与轴向连接杆固定连接。作为优选，所述第一轴承与限位导轨之间设有橡胶缓冲垫。进一步的，所述蜗轮蜗杆减速机构包括相互啮合的蜗轮和蜗杆，所述电机的输出轴与蜗杆连接，所述蜗轮与丝杆沿轴向连接。进一步的，所述蜗轮和蜗杆设置于前端盖内。进一步的，所述电机外设置有电机壳，所述电机壳固定设置于前端盖外侧。进一步的，所述后端盖的外侧设有后座旋转轴套。本技术与现有技术相对比，其有益效果在于：本技术取消了常规的电动推杆中使用卡簧卡住轴承的方式，安装时仅需将轴承放置入壳体内，使其外圈抵接在限位导轨的端部，再通过端盖将其固定，限制了轴承的轴向自由度，简化了安装步骤，提升了安装效率，并且减少了加工和装配的累积误差，可有效减少电动推杆的转动噪音，提高了传动精度，减少了加工成本。附图说明图1是本技术实施例1的爆炸结构示意图。图2是本技术实施例1的整体结构示意图。图3是本技术实施例1的平面爆炸结构示意图。图4是本技术实施例1中壳体的剖面结构示意图。图5是本技术实施例2的平面爆炸结构示意图。图6是本技术实施例2的整体结构示意图。图7是本技术实施例2中壳体的剖面结构示意图。图中：1、壳体；2、电机，21、电机壳；3、蜗轮蜗杆减速机构，31、蜗轮，32、蜗杆；4、丝杆；5、传动螺母；6、前端盖；7、后端盖；81、侧向连接块，82、轴向连接杆，83、套筒；9、第一轴承；10、第二轴承；11、限位导轨；12、缓冲橡胶垫；13、后座旋转轴套。具体实施方式为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面通过实施例并结合附图，对本技术作进一步具体的说明。实施例1一种电动推杆，如图1-4所示，包括壳体1、电机2、蜗轮蜗杆减速机构3、丝杆4以及传动螺母5，壳体1的两侧分别设有前端盖6和后端盖7，蜗轮蜗杆减速机构3设置于后端盖7内，电机2外设置有电机壳21，电机壳21固定设置于后端盖7外侧；蜗轮蜗杆减速机构3包括相互啮合的蜗轮31和蜗杆32，电机2的输出轴与蜗杆31连接，蜗轮32与丝杆4沿轴向固定连接，电机2带动蜗杆31转动，蜗杆31带动蜗轮32转动，经蜗轮蜗杆减速机构3减速后，带动丝杆4转动。后端盖7的外侧设有后座旋转轴套13，用于将电动推杆连接在其工作基座上。传动螺母5套设在丝杆4上，传动螺母5上连接有连接件，本实施例的连接件为侧向连接块81，在壳体1上沿长度方向开设有供侧向连接块穿过的开口槽，使侧向连接块81带动工件作往复运动。本实施例中，丝杆4的两端分别通过第一轴承9和第二轴承10可转动地设置于壳体1内，壳体1内表面沿轴向均匀设有多条限位导轨11，第一轴承9或第二轴承10的外圈分别位于后端盖7或前端盖6与限位导轨11之间，后端盖7或前端盖6与限位导轨11将第一轴承9或第二轴承10卡在中间，限制其轴向自由度。传动螺母5的外表面设有与限位导轨11相匹配的限位槽，当丝杆4转动时，传动螺母5的周向旋转自由度被限制，从而实现传动螺母5的直线往复运动。作为本实施例的优选方案，第一轴承9和第二轴承10与限位导轨11之间分别设有橡胶缓冲垫12。本实施例在具体实施时，电机2的输出端经蜗轮蜗杆减速机构3减速后，驱动丝杆4转动，从而带动传动螺母5沿丝杆4作直线运动，进而带动侧向连接块81作直线运动。实施例2如图5-7所示，本实施例与实施例1的区别在于，本实施例中传动螺母5上的连接件为轴向连接杆82，由轴向连接杆82带动工件作直线往复运动。本实施例中，丝杆4靠近后端盖7的端部通过第一轴承9可转动地设置于壳体1内，壳体1内表面沿轴向均匀设有多条限位导轨11，第一轴承9的外圈位于后端盖7和限位导轨11之间，后端盖7和限位导轨11将第一轴承9卡在中间，限制其轴向移动自由度；轴向连接杆82通过套筒83与传动螺母5连接，套筒83套设在丝杆4外并与传动螺母5固定连接，前端盖6上开设有供套筒83穿过的通孔，套筒83远离传动螺母5的一端与轴向连接杆82固定连接。作为本实施例的优选方案，第一轴承9与限位导轨11之间设有橡胶缓冲垫12。当丝杆4转动带动传动螺母5作直线往复运动时，传动螺母5带动套筒83以及轴向连接杆82沿着壳体1作伸缩运动，从而由轴向连接杆82带动工件作直线往复运动。最后，应当指出，以上实施例仅是本技术较有代表性的例子。显然，本技术不限于上述实施例，还可以有许多变形。凡是依据本技术的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改等同变化与修饰，均应认为属于本技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种电动推杆，包括壳体、电机、蜗轮蜗杆减速机构、丝杆以及传动螺母，其特征在于：所述电机设置于壳体外侧，所述蜗轮蜗杆减速机构设置于壳体一端，所述电机的输出端与蜗轮蜗杆减速机构连接，所述蜗轮蜗杆减速机构的输出端与丝杆连接；所述壳体内靠近蜗轮蜗杆减速机构的端部设置有第一轴承，所述丝杆通过第一轴承可转动地设置于壳体内，所述传动螺母套设于丝杆上；所述壳体内表面沿轴向设有若干条限位导轨，所述传动螺母外表面设有与限位导轨相匹配的限位槽；所述限位导轨与第一轴承的外圈抵接；所述壳体的两端分别设有前端盖和后端盖，所述第一轴承的外圈通过后端盖与限位导轨的配合固定在壳体内；所述传动螺母上连接有连接件。/n

【技术特征摘要】
1.一种电动推杆，包括壳体、电机、蜗轮蜗杆减速机构、丝杆以及传动螺母，其特征在于：所述电机设置于壳体外侧，所述蜗轮蜗杆减速机构设置于壳体一端，所述电机的输出端与蜗轮蜗杆减速机构连接，所述蜗轮蜗杆减速机构的输出端与丝杆连接；所述壳体内靠近蜗轮蜗杆减速机构的端部设置有第一轴承，所述丝杆通过第一轴承可转动地设置于壳体内，所述传动螺母套设于丝杆上；所述壳体内表面沿轴向设有若干条限位导轨，所述传动螺母外表面设有与限位导轨相匹配的限位槽；所述限位导轨与第一轴承的外圈抵接；所述壳体的两端分别设有前端盖和后端盖，所述第一轴承的外圈通过后端盖与限位导轨的配合固定在壳体内；所述传动螺母上连接有连接件。


2.根据权利要求1所述的一种电动推杆，其特征在于：所述连接件为侧向连接块或轴向连接杆。


3.根据权利要求2所述的一种电动推杆，其特征在于：所述侧向连接块固定设置于传动螺母的侧面，所述壳体上沿长度方向开设有供侧向连接块穿过的开口槽，所述丝杆靠近前端盖的端部设有第二轴承，所述第二轴承的外圈通过前端盖与限位导轨的配合固定在壳体内。

【专利技术属性】
技术研发人员：钱福生，
申请(专利权)人：钱福生，
类型：新型
国别省市：浙江;33