一种汽车用消除原子灰气泡的刮涂方法技术

本发明专利技术涉及一种汽车用消除原子灰气泡的刮涂方法，包括以下步骤：步骤1，将自动刮涂机的刀头对准待刮涂平面区域，设置刀头面与待刮涂平面区域的夹角为45°～80°，设置单次刮涂厚度为0.3～0.6mm；步骤2，将调配好的原子灰加入自动刮涂机中，按照步骤1中的设置对待刮涂平面区域进行2～4次刮涂操作；步骤3，采用气流式烘干机对经过步骤2后得到的已刮涂平面区域进行烘干，烘干温度为55°～65°；步骤4，采用圆盘式气动打磨机对经过步骤3烘干的区域进行打磨；步骤5，利用吸尘器对经过步骤4打磨后的区域进行除尘。与现有技术相比，本发明专利技术具有工序简单，能耗低、污染源等优点。

A scraping method to eliminate the bubbles of atomic ash for automobile

【技术实现步骤摘要】
一种汽车用消除原子灰气泡的刮涂方法
本专利技术涉及一种汽车加工工艺，尤其是涉及一种汽车用消除原子灰气泡的刮涂方法。
技术介绍
当汽车表层漆出现鼓泡或凸起现象时，需要将该区域的漆及其下层的原子灰刮掉，然后重新进行将原子灰刮涂上去，之后再重新进入喷漆工序。在现有的刮涂工艺中，需要进行以下步骤：粗刮涂(较厚)、原子灰烘烤、原子灰打磨、除尘、细刮涂(收光)、原子灰烘烤、原子灰打磨、除尘，最后转入中涂喷涂工序，可见当前的刮涂工艺需要进行两次刮涂过程的循环，工序复杂，能耗高。现有的技术中采用的原子灰厚刮涂易产生气泡，中间多一次打磨不仅增加车间粉尘污染，而且存在工序间灰尘污染，影响下道工序产品质量。由于原子灰中含有大量颜料和填料，质地疏松，除能改善平整度、提高装饰性，没有任何好处。原子灰越厚，开裂脱落隐患越大，尤其原子灰单次刮涂厚度超过1.5mm时，原子灰与基材之间结合力差，原子灰中间断面层会形成气泡，表面层气泡多，下道刮涂难以填实，这都是造成原子灰开裂脱落的主要原因之一。
技术实现思路
本专利技术的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种汽车用消除原子灰气泡的刮涂方法，其特征在于，包括以下步骤：/n步骤1，将自动刮涂机的刀头对准待刮涂平面区域，设置刀头面与待刮涂平面区域的夹角为45°～80°，设置单次刮涂厚度为0.3～0.6mm，两次刮涂操作间的时间间隔为3-6min，设置刀头的刮涂压力为0.6～1.1Mpa；/n步骤2，将调配好的原子灰加入自动刮涂机中，开启自动刮涂机，按照步骤1中的设置对待刮涂平面区域进行2～4次刮涂操作；/n步骤3，采用气流式烘干机对经过步骤2后得到的已刮涂平面区域进行烘干，烘干温度为55℃～65℃，烘干时间为2～8min；/n步骤4，采用圆盘式气动打磨机对经过步骤3烘干的区域进行打磨；/n步骤5...

【技术特征摘要】
1.一种汽车用消除原子灰气泡的刮涂方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，将自动刮涂机的刀头对准待刮涂平面区域，设置刀头面与待刮涂平面区域的夹角为45°～80°，设置单次刮涂厚度为0.3～0.6mm，两次刮涂操作间的时间间隔为3-6min，设置刀头的刮涂压力为0.6～1.1Mpa；
步骤2，将调配好的原子灰加入自动刮涂机中，开启自动刮涂机，按照步骤1中的设置对待刮涂平面区域进行2～4次刮涂操作；
步骤3，采用气流式烘干机对经过步骤2后得到的已刮涂平面区域进行烘干，烘干温度为55℃～65℃，烘干时间为2～8min；
步骤4，采用圆盘式气动打磨机对经过步骤3烘干的区域进行打磨；
步骤5，利用吸尘器对经过步骤4打磨后的区域进行除尘，之后可转入喷漆工序。


2.根据权利要求1所述的一种汽车用消除原子灰气泡...

【专利技术属性】
技术研发人员：周忠，马孟度，章静，
申请(专利权)人：上海申龙客车有限公司，
类型：发明
国别省市：上海;31