高大支模载荷实时检测底座制造技术

本实用新型专利技术公开了一种高大支模载荷实时检测底座，包括多个相互拼接的底座机构，每个底座机构包括一底板和两块侧板，两块侧板分别设置在底板的两侧边，底板的上表面设置有竖直的导向筒，导向筒的底部设置有压力传感器，导向筒的内部设置有定位柱；底板上设置有定位通孔，定位通孔内设置有预埋螺栓，预埋螺栓的上端设置有紧固螺母。搭建高大支模时，将高大支模的支撑柱固定在定位柱上，高达支模受到的载荷通过高大支模的支撑柱和定位柱传递至压力传感器，根据压力传感器检测到的压力值即可计算出高大支模受到的载荷，实现载荷的实时检测，可降低出现安全事故的几率。

Real time load detection base for high formwork

【技术实现步骤摘要】
高大支模载荷实时检测底座
本技术属于高大支模设备领域，尤其是一种高大支模载荷实时检测底座。
技术介绍
根据住房和城乡建设部下发的《建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》建质[2009]254号第1.3条规定高大模板支撑系统是指建设工程施工现场混凝土构件模板支撑高度超过8m，或搭设跨度超过18m，或施工总荷载大于15kN/m2，或集中线荷载大于20kN/m的模板支撑系统。由于高大支模的载荷较大，为了确保支模后的施工安全，必须保证模板受到的载荷低于允许的安全载荷，因此，需要对载荷的大小进行检测。目前，一般是在支模后立即检测模板能够承受的最大载荷，在后续施工过程中，控制载荷，避免载荷超出设定的安全值。但在施工的过程中，载荷是不断变化的，且不一定均匀传递至高大支模的各个位置，且由于各种原因，模板所能够承受的载荷肯能会减小，从而导致出现安全事故。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种高大支模载荷实时检测底座，用于支撑高大支模，且能够在施工的过程中实时检测载荷的大小，以便于将载荷控制在安全的范围内，降低出现安全事故的几率。本技术的目的是这样实现的：高大支模载荷实时检测底座，包括多个相互拼接的底座机构，每个所述底座机构包括一底板和两块侧板，所述两块侧板分别设置在底板的两侧边，所述底板的上表面设置有竖直的导向筒，所述导向筒的底部设置有压力传感器，导向筒的内部设置有与导向筒滑动配合的定位柱；所述底板上设置有定位通孔，所述定位通孔内设置有竖直的预埋螺栓，所述预埋螺栓的上端设置有紧固螺母。进一步地，相邻两底座机构之间通过连接板相连，所述连接板的两端分别通过螺钉与相邻两底座机构的侧板相连。进一步地，所述定位柱的顶部设置有定位座，定位座的上方依次设置有定位板和压板，所述定位座、定位板和压板的中心均位置有定位孔，所述定位板的外径小于压板的外径，且定位座的上表面设置有竖直的定位螺栓，所述定位螺栓的上端贯穿压板且连接有压紧螺母。进一步地，每个底座机构的底板上表面设置有多个导向筒，相邻两导向筒之间通过水平的加强梁相连。进一步地，所述底板的下表面设置有多个条形的防滑凸台。本技术的有益效果是：搭建高大支模时，将高大支模的支撑柱固定在定位柱上，施工时，高达支模受到的载荷通过高大支模的支撑柱和定位柱传递至压力传感器，根据压力传感器检测到的压力值即可计算出高大支模受到的载荷，且将不同底座机构上的压力传感器检测到的压力值进行比较，即可判断高大支模哪些部位受到的载荷更大，哪些部位受到的载荷更小，从而及时进行调整，避免载荷均匀性过差而影响高大支模的整体稳定性，可降低出现安全事故的几率。附图说明图1是本技术多个底座机构的连接示意图。图2是单个底座机构的剖视示意图。具体实施方式下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。如图1和图2所示，本技术的高大支模载荷实时检测底座，包括多个相互拼接的底座机构1，每个所述底座机构1包括一底板11和两块侧板12，底板11采用厚度为10cm至20cm的铁板，所述两块侧板12分别设置在底板11的两侧边，使底板11与侧板12呈凹形分布，侧板12可与底板11焊接连接，以保证连接强度。所述底板11的上表面设置有竖直的导向筒13，导向筒13可与底板11焊接连接，所述导向筒13的底部设置有压力传感器14，压力传感器14采用压阻式传感器，能够承受较高的载荷。导向筒13可与底板11焊接连接，并在导向筒13的底部侧壁设置穿线孔，用于压力传感器14的接线。导向筒13的内部设置有与导向筒13滑动配合的定位柱15；所述底板11上设置有定位通孔，所述定位通孔内设置有竖直的预埋螺栓16，所述预埋螺栓16的上端设置有紧固螺母17，预埋螺栓16和紧固螺母17用于将底座机构1整体固定在地面上，具体地，可在浇筑地基时将预埋螺栓16预埋在地基内，搭建高大支模时，将底板11通过紧固螺母17固定在预埋螺栓16上，从而使底座机构1保持稳定。多个底座机构1拼接后成为一个整体，可以确保高大支模的稳定性。搭建高大支模时，将高大支模的支撑柱固定在定位柱15上，施工时，高达支模受到的载荷通过高大支模的支撑柱和定位柱15传递至压力传感器14，根据压力传感器14检测到的压力值即可计算出高大支模受到的载荷，且将不同底座机构1上的压力传感器14检测到的压力值进行比较，即可判断高大支模哪些部位受到的载荷更大，哪些部位受到的载荷更小，从而及时进行调整，避免载荷均匀性过差而影响高大支模的整体稳定性，可降低出现安全事故的几率。相邻两底座机构1之间通过连接板2相连，所述连接板2的两端分别通过螺钉与相邻两底座机构1的侧板12相连。先将多个底座机构1固定在预埋螺栓16上，然后利用螺钉将连接板2固定在相邻两底座机构1的侧板12顶部即可。定位柱15用于固定高大支模的支撑柱，为了保证高大支模的支撑柱稳定性，所述定位柱15的顶部设置有定位座18，定位座18的上方依次设置有定位板111和压板112，所述定位座18、定位板111和压板112的中心均位置有定位孔19，所述定位板111的外径小于压板112的外径，且定位座18的上表面设置有竖直的定位螺栓113，定位螺栓113可焊接在定位座18的上表面，所述定位螺栓113的上端贯穿压板112且连接有压紧螺母114。安装高大支模时，将高大支模的支撑柱下端穿过压板112和定位板111的定位孔19后进入定位座18的定位孔19孔底，然后将高大支模的支撑柱与定位板111焊接连接，再将定位螺栓113穿过压板112，然后拧紧压紧螺母114，即可使高大支模的支撑柱保护稳定。拆卸高大支模的支撑柱时，取下压紧螺母114，利用火焰切割的方式将定位板111从高大支模的支撑柱上切下即可。每个底座机构1的底板11上表面设置有多个导向筒13，相邻两导向筒13之间通过水平的加强梁110相连，可提高结构强度。所述底板11的下表面设置有多个条形的防滑凸台115，避免底板11打滑，增强底座机构1的稳定性。以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.高大支模载荷实时检测底座，其特征在于：包括多个相互拼接的底座机构(1)，每个所述底座机构(1)包括一底板(11)和两块侧板(12)，所述两块侧板(12)分别设置在底板(11)的两侧边，所述底板(11)的上表面设置有竖直的导向筒(13)，所述导向筒(13)的底部设置有压力传感器(14)，导向筒(13)的内部设置有与导向筒(13)滑动配合的定位柱(15)；所述底板(11)上设置有定位通孔，所述定位通孔内设置有竖直的预埋螺栓(16)，所述预埋螺栓(16)的上端设置有紧固螺母(17)。/n

【技术特征摘要】
1.高大支模载荷实时检测底座，其特征在于：包括多个相互拼接的底座机构(1)，每个所述底座机构(1)包括一底板(11)和两块侧板(12)，所述两块侧板(12)分别设置在底板(11)的两侧边，所述底板(11)的上表面设置有竖直的导向筒(13)，所述导向筒(13)的底部设置有压力传感器(14)，导向筒(13)的内部设置有与导向筒(13)滑动配合的定位柱(15)；所述底板(11)上设置有定位通孔，所述定位通孔内设置有竖直的预埋螺栓(16)，所述预埋螺栓(16)的上端设置有紧固螺母(17)。


2.根据权利要求1所述的高大支模载荷实时检测底座，其特征在于：相邻两底座机构(1)之间通过连接板(2)相连，所述连接板(2)的两端分别通过螺钉与相邻两底座机构(1)的侧板(12)相连。


3.根据权利要求1所述的高大支模载...

【专利技术属性】
技术研发人员：李运攀，何烈焰，蔡本龙，
申请(专利权)人：广东省有色工业建筑质量检测站有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44