一种铝型材的喷涂方法及铝型材技术

本发明专利技术公开了一种铝型材喷涂方法，其包括：依次对铝型材进行喷砂、脱脂、钝化处理；然后采用手动喷枪对铝型材中央部位进行喷涂，在铝型材中央部位形成厚度为40‑50μm厚的第一涂层；再采用自动涂装系统对所述铝型材待喷涂面整面进行一次喷涂，形成第二涂层；最后将所述第二涂层进行固化；其中，所述第二涂层的厚度为50～110μm；第三涂层的厚度由所述铝型材中央到铝型材四周呈阶梯递增变化。本发明专利技术喷涂工艺形成的第三涂层，其厚度由铝型材的中央到四周呈梯度递增变化，从而使得铝型材整体上具有了渐变的外观效果，大幅度提升了铝型材的装饰性能。同时也降低了粉末涂料的使用量，降低了成本。

A spraying method of aluminum profile and aluminum profile

【技术实现步骤摘要】
一种铝型材的喷涂方法及铝型材
本专利技术涉及涂料
，尤其涉及一种铝型材的喷涂方法及铝型材。
技术介绍
目前的热固性粉末涂料多采用静电粉末涂装，其一次喷涂后涂膜厚度即可达到50μm以上，且其操作简便，可实现完全自动化。静电粉末涂装法可分为高压静电粉末喷涂法和摩擦静电粉末喷涂法，其中，摩擦静电粉末喷涂法尚不成熟，对粉末涂料的类型有严格的要求，且喷枪需要经常更换，成本较高。高压静电粉末喷涂方法成本较低，是目前最为广泛应用的喷涂技术。高压静电粉末喷涂的原理是：高压电使得喷枪端部，端部放电使得周围的空气离子化，同时使得端部与被涂物之间产生电场，被涂物通过接地诱导带正电，粉末涂料带负电荷。带负电荷的粉末涂料在在输送空气和电场力的作用下飞到被涂物表面，与被涂物的正电荷相互吸引，从而实现涂装。然而，对于铝型材而言，正电荷集中在型材边缘位置，更容易吸引带负电荷的粉末颗粒。如果按普通喷涂方式，整个装饰面不是边缘涂层厚度过高，就是中间涂层厚度偏低，边缘部位和中央部位的涂层厚度难于兼顾。对于铝型材喷涂而言，由于采用的涂料均为透明涂料，涂膜厚度就成了影响其显色效果的重要因素。申请人通过对涂装试验得到：采用普通的粉末涂料进行涂装，当涂层＞100μm时，涂层具有一定的遮盖力，看不到铝型材，整体颜色较深偏暗；而当涂层厚度＜65μm时候，目视条件下能看到白色的铝型材，质感差，整体装饰效果差。并且每栋建筑各具特点，异型材较多，不利于理想涂层厚度的控制。另一方面，铝型材尺寸也是影响其显色效果的重要因素，尤其一些应用于幕墙、外窗的铝型材，其长度很大(一般在5m以上)，不同位置的显色效果难以调控(尤其外幕墙)。此外，铝型材装饰效果还受铝型材表面、前处理，喷涂操作影响。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题在于，提供一种用于铝型材的喷涂方法，其喷涂得到的铝型材具有渐变色的装饰效果，且喷涂成本低。本专利技术还要解决的技术问题在于，提供一种铝型材，其具有渐变色的装饰效果。为了解决上述技术问题，本专利技术提供了一种铝型材喷涂方法，其包括：(1)对铝型材进行喷砂处理；(2)将喷砂后的铝型材进行脱脂处理；(3)将脱脂后的铝型材进行钝化处理；(4)采用手动喷枪对铝型材中央部位进行喷涂，在铝型材中央部位形成厚度为40-50μm厚的第一涂层；(5)采用自动涂装系统对所述铝型材待喷涂面整面进行一次喷涂，形成第二涂层；(6)将所述第二涂层进行固化；其中，所述第二涂层的厚度为50～110μm；第三涂层的厚度由所述铝型材中央到铝型材四周呈阶梯递增变化。作为上述技术方案的改进，步骤(5)中，所述自动喷涂系统为高压静电粉末自动涂装系统；所述静电粉末涂装系统包括传送带、自动涂装机、供粉装置和回收装置；所述自动涂装机上设有至少两个自动喷枪；所述自动涂装机可沿所述传送带传输方向所在的轴线移动。作为上述技术方案的改进，所述自动喷枪为电晕放电式静电粉末喷枪。作为上述技术方案的改进，步骤(5)中，喷涂电压为70-80kV，喷粉气压为0.05-0.2MPa，喷涂距离为20-35cm。作为上述技术方案的改进，步骤(4)中，所述手喷枪为电晕放电式静电粉末喷枪；喷涂电压为60-75kV，喷粉气压为0.1-0.2MPa，喷涂距离为10-20cm。作为上述技术方案的改进，步骤(3)中，所述钝化处理为无铬钝化处理。作为上述技术方案的改进，步骤(4)和(5)中，采用粉末涂料进行喷涂；所述粉末涂料为透明涂料：作为上述技术方案的改进，步骤(4)和(5)中，采用粉末涂料进行喷涂；所述粉末涂料主要由下述重量百分比原料制成：聚酯树脂65-75％，固化剂4-10％，流平剂0.5-2％，消泡剂0.5-3％，颜料5-15％，填料5-10％。作为上述技术方案的改进，所述粉末涂料主要由下述重量百分比的原料制成：聚酯树脂65-75％，固化剂4-10％，流平剂1-2％，消泡剂0.5-3％，炭黑4-10％，铁红2-10％，硫酸钡5-10％。相应的，本专利技术还提供了一种铝型材，其采用上述的喷涂方法进行涂饰。实施本专利技术，具有如下有益效果：1.本专利技术首先对铝型材中央部位进行喷涂，形成了厚度为40-50μm的第一涂层，然后采用自动涂装系统对铝型材的待喷涂面进行一次完整的喷涂，形成第二涂层；这种喷涂工艺使得第二涂层的厚度由铝型材的中央到四周呈梯度递增变化，从而使得铝型材整体上具有了渐变的外观效果，大幅度提升了铝型材的装饰性能。同时也降低了粉末涂料的使用量，降低了成本。2.本专利技术在喷涂前对铝型材进行了喷砂处理，消除了铝基材表面的擦伤、划伤、打磨印、挤压线纹等缺陷，提升了待喷涂面的平整度，使得喷涂后不产生黑印等缺陷。3.本专利技术在喷涂前对铝型材进行了无铬钝化处理，使得铝型材表面钝化膜呈现无色状态，保证了喷涂出的铝型材具有渐变色的效果。附图说明图1是本专利技术一种铝型材喷涂方法的流程图；图2是本专利技术自动喷涂系统的示意图。具体实施方式为使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本专利技术作进一步地详细描述。参见图1，本专利技术提供了一种铝型材喷涂方法，其包括以下步骤：S1：对铝型材进行喷砂处理；铝型材的表面一般会存在一些伤痕，如运输、挪动过程中产生的擦伤、划伤；再如加工过程中产生的打磨印、挤压线印等。这些划痕如果不经过适当的处理，在后期喷涂后会形成深浅不一的黑印，影响装饰效果。为此，本专利技术采用了喷砂处理，消除了铝型材基材待喷涂面的擦伤、划伤、打磨印或挤压线纹等缺陷，使得待喷涂面光滑均一，无瑕疵，从而达到不影响装饰效果的目的。S2：将喷砂后的铝型材进行脱脂处理；具体的，S2包括：S21：对喷砂后的铝型材进行脱脂处理；具体的，采用脱脂液对喷砂后的铝型材进行清洗。具体的，可通过酸洗或碱洗进行脱脂。S22：对脱脂后的铝型材水洗处理。S3：将脱脂后的铝型材进行钝化处理；具体的，S3包括：S31：将脱脂后的铝型材进行钝化处理；具体的，采用钝化液对所述铝型材进行清洗，达到钝化的目的。优选的，采用不含Cr的钝化液对所述铝型材进行清洗，以达到钝化的目的。需要说明的是，采用传统的黄色6价铬钝化剂或绿色3价铬钝化剂作铝材喷涂前处理，铝型材表面的钝化膜会呈现黄色或浅绿色，这种钝化膜会使半透明涂层的渐变色效果不明显。本专利技术的铝型材喷涂前处理采用了无铬钝化处理，铝型材表面的钝化膜会呈现无色状态，才能保证铝材表面颜色没有变化，喷涂出来后的的渐变色效果不受影响。S32：将钝化后的铝型材进行水洗处理；S33：将水洗后的铝型材烘干。S4：采用手动喷枪对铝型材中央部位进行喷涂，在铝型材中央部位形成厚度为40-50μm厚的第一涂层；具体的，所述手动喷枪为电晕放电式静电粉末喷枪。所述手喷枪为电晕放电式静电粉末喷本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种铝型材喷涂方法，其特征在于，包括：/n(1)对铝型材进行喷砂处理；/n(2)将喷砂后的铝型材进行脱脂处理；/n(3)将脱脂后的铝型材进行钝化处理；/n(4)采用手动喷枪对铝型材中央部位进行喷涂，在铝型材中央部位形成厚度为40-50μm厚的第一涂层；/n(5)采用自动涂装系统对所述铝型材待喷涂面整面进行一次喷涂，形成第二涂层；/n(6)将所述第二涂层进行固化；/n其中，所述第二涂层的厚度为50～110μm；第二涂层的厚度由所述铝型材中央到铝型材四周呈阶梯递增变化。/n

【技术特征摘要】
1.一种铝型材喷涂方法，其特征在于，包括：
(1)对铝型材进行喷砂处理；
(2)将喷砂后的铝型材进行脱脂处理；
(3)将脱脂后的铝型材进行钝化处理；
(4)采用手动喷枪对铝型材中央部位进行喷涂，在铝型材中央部位形成厚度为40-50μm厚的第一涂层；
(5)采用自动涂装系统对所述铝型材待喷涂面整面进行一次喷涂，形成第二涂层；
(6)将所述第二涂层进行固化；
其中，所述第二涂层的厚度为50～110μm；第二涂层的厚度由所述铝型材中央到铝型材四周呈阶梯递增变化。


2.如权利要求1所述的铝型材喷涂方法，其特征在于，步骤(5)中，所述自动喷涂系统为高压静电粉末自动涂装系统；所述静电粉末涂装系统包括传送带、自动涂装机、供粉装置和回收装置；所述自动涂装机上设有至少两个自动喷枪；所述自动涂装机可沿所述传送带传输方向所在的轴线移动。


3.如权利要求2所述的铝型材喷涂方法，其特征在于，所述自动喷枪为电晕放电式静电粉末喷枪。


4.如权利要求1或3所述的铝型材喷涂方法，其特征在于，步骤(5)中，喷涂电压为70-80kV，喷粉气压为0.05-0.2MPa，喷涂距离为20-35cm。

【专利技术属性】
技术研发人员：冯海平，
申请(专利权)人：佛山坚美铝业有限公司，广东坚美铝型材厂集团有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44