一种电极筒制造技术

一种电极筒，包括呈圆柱形且上下敞口的筒体，所述筒体内表面沿径向均匀设置有多条筋板，所述筋板向筒体的中心轴方向延伸，所述筋板的一端与所述筒体平齐，另一端凸出于所述筒体，所述筋板上竖向设置有一排多个导热孔，所述导热孔的直径与所述筋板宽度的比值在0.45‑0.60之间，相邻所述导热孔的孔距与所述导热孔直径的比值在1.6‑1.65之间，最顶端的导热孔到筋板顶端的距离与最低端的导热孔到筋板底端的距离均小于导热孔直径。其筋板上的导热孔设置合理，使得电极烧结质量更好，强度更高，能有效解决电极烧结前悬糊、电极掉头和掉块，电极焙烧过慢，电极软断和硬断等事故的发生。

A kind of electrode cylinder

【技术实现步骤摘要】
一种电极筒
本技术涉及一种矿热炉部件，特别涉及一种电极筒。
技术介绍
电极筒是一种应用在矿热炉上的设备，其内部筋板在自焙电极烧结期起导电和抗拉强度的作用。其主要特点为：第一，把电极糊烧结成电极，要靠筋板的电阻热高温把电极糊融化、挥发、成型，最后烧结成电极时才能导电正常工作。第二，烧结成电极前的电极糊是没有强度的，这是要靠筋板上的圆孔相互粘结挤压通联，加之筋板的抗拉强度来把电极糊及电极的上半部分连接起来而不断裂。第三，电极烧结速度的快慢，强度的大小，与电极筒及筋板的焊接质量，筋板上打孔多少，孔径大小有着密切关系。现有的电极筒其筋板上的导热孔设置不合理，其密实度和孔径大小等都不合理，导致电极焙烧慢，电极强度低，导致电极故障率高。
技术实现思路
针对上述问题，本技术提供一种电极筒，其筋板上导热孔设置合理使得电极烧结质量更好，强度更高，能有效解决电极烧结前悬糊、电极掉头和掉块，电极焙烧过慢，电极软断和硬断等事故的发生，能有效降低电极的故障率。本技术提供一种电极筒，包括呈圆柱形且上下敞口的筒体，所述筒体内表面径向均匀设置有多条筋板，所述筋板向筒体的中心轴方向延伸，所述筋板的一端与所述筒体平齐，所述筋板的另一端凸出于所述筒体，所述筋板上竖向设置有一排多个导热孔，所述导热孔的直径与所述筋板宽度的比值在0.45-0.60之间，相邻所述导热孔的孔距与所述导热孔直径的比值在1.6-1.65之间，最顶端的导热孔到筋板顶端的距离与最低端的导热孔到筋板底端的距离均小于导热孔直径。优选地，所述筋板宽度为270-300mm，所述导热孔直径为140-160mm，所述相邻导热孔的孔距为235-255mm。优选地，所述导热孔的直径为为150mm，所述筋板的宽度为285mm，所述导热孔的孔距为245mm。优选地，所述筒体的长度为1150-1350mm，所述筋板一端凸出于所述筒体230-280mm。优选地，所述筋板一端凸出于所述筒体250mm,，所述筒体长度为1270mm。优选地，同一筋板上所述导热孔的圆心在一条直线上，且导热孔之间上下等间距的位于所述筋板上。优选地，所述导热孔位于靠近所述筒体的一侧。优选地，与所述筋板平齐的筒体一端设置有一圈连接圈，所述连接圈的直径小于所述筒体的直径，筋板凸出部分靠近筒体的一侧开设有与所述连接圈配合的卡持口，所述卡持口部分位于筒体内。优选地，所述连接圈的一端位于所述筒体内，另一端凸出于所述筒体。优选地，所述筋板为8条采用了上述技术方案后，本技术具有以下的有益效果：本技术提供的电极筒，其筋板上的导热孔设置合理，使得电极烧结质量更好，强度更高，能有效解决电极烧结前悬糊、电极掉头和掉块，电极焙烧过慢，电极软断和硬断等事故的发生，有效降低电极的故障率。附图说明通过附图中所示的本技术优选实施例的具体说明，本技术上述及其它目的、特征和优势将变得更加清晰。在全部附图中相同的附图标记指示相同的部分，且并未刻意按实际尺寸等比例缩放绘制附图，重点在于示出本技术的主旨。图1为本技术优选实施例电极筒的整体结构图；图2为本技术优选实施例电极筒的仰视图；图3为本技术优选实施例电极筒的剖视图；图4为本技术优选实施例Ⅰ处的放大图；图5为本技术优选实施例电极筒连接示意图；图6为本技术优选实施例筋板的结构图。附图标记：1筒体、2筋板、21导热孔、22卡持口、3连接圈。具体实施方式下面结合附图和具体实施例对本技术技术方案作进一步的详细描述，以使本领域的技术人员可以更好的理解本技术并能予以实施，但所举实施例不作为对本技术的限定。参考图1-6，本技术提供一种电极筒，电极筒位于矿热炉内，多个电极筒之间串联在一起，在金属冶炼中，用于将其内部的电极糊烧结成电极，本电极筒包括圆柱形的筒体1，所述筒体1内表面径向均匀设置有多条筋板2，这样多条筋板2之间夹角一定，可以将筒体1内区域均匀的分为多个部分。这样设置的筋板2可以使得加热更加均匀，且加热速度较快。所述筋板2呈竖直设置且垂直于所述筒体1内表面的切线，这样筋板2呈从筒体1内表面向筒体1的中心轴延伸状，筋板2之间将筒体1内部空间均匀的分隔为多个区域，可以保证电极糊的受热均匀。所述筋板2的一端与所述筒体1平齐，另一端凸出于所述筒体1，不仅可以增加筋板2的长度，在电极筒之间相互连接时，凸出的筋板2之间会相互接触，这样在筋板2连接处就不存在断开情况，保证了加热的均匀性。所述筋板2上竖向设置有一排导热孔21，所述导热孔21的直径与所述筋板2宽度的比值在0.45-0.60之间，相邻所述导热孔21之间距离与所述导热孔21直径的比值在0.6-0.65之间，最顶端的导热孔21到筋板2顶端的距离与最低端的导热孔21到筋板2底端的距离均小于导热孔21直径。在冶炼过程中，把电极糊烧结成电极，要靠筋板2的电阻热高温把电极糊融化、挥发、成型，最后烧结成电极时才能导电正常工作。在烧结成电极前的电极糊是没有强度的，要靠筋板2上的导热孔21相互粘结挤压通联，导热孔21的作用是增大电极糊在焙烧电极时的流动性和互通性，使焙烧成分密实度均匀，加快烧结进度，确保电极焙烧质量，从而增强电极的抗拉强度和可控性，加之筋板2提高抗拉强度来把电极糊及电极的上半部分连接起来而不断裂。所以，电极烧结速度的快慢，强度的大小，与电极筒及筋板2的焊接质量，筋板2上导热孔21的多少和孔径大小有着密切关系。本技术所述导热孔21的直径与所述筋板2宽度的比值在0.45-0.60之间，即导热孔21直径基本占据筋板2的一般宽度。相邻所述导热孔21的孔距与所述导热孔21直径的比值在1.6-1.65之间。最顶端的导热孔21到筋板2顶端的距离与最低端的导热孔21到筋板2底端的距离均小于导热孔21直径，即导热孔21呈一排遍布在筋板2上，导热孔21的分布实现了对筋板2面积的最大化使用。导热孔21的直径与筋板2宽度的比值，相邻导热孔21孔距与所述导热孔21直径的比值，这两个比值范围的限定，即将导热孔21的密实度和导热孔21面积所占筋板2总面积的比例限定在了一定的范围内。在此范围内，使得筋板2与电极糊的接触粘结面更大，焙烧速度更快，电极烧结质量更好，强度更高，能有效解决电极烧结前悬糊、电极掉头和掉块，电极焙烧过慢，电极软断和硬断等事故的发生。在优选实施例中，所述筋板2为8条，这样相邻筋板2之间的夹角为45°，筋板2将筒体1内分为均匀的8个区域，8条筋板2设置其数量合理，可以保证加热的均匀快速，且烧结成型后的电极具有良好的强度，不易断裂。在优选实施例中，所述导热孔21的圆心在一条直线上，且导热孔21之间上下等间距的位于所述筋板2上。即导热孔21不仅在筋板2上呈竖向一排设置，且导热孔21之间距离相等，这样导热孔21就均匀的分布在筋板2上，保证了加热的均匀性。在进一步的优选实施例中，所述导热孔21位于靠近所述筒体1的一侧。即导热本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种电极筒，其特征在于，包括呈圆柱形且上下敞口的筒体，所述筒体内表面沿径向均匀设置有多条筋板，所述筋板向筒体的中心轴方向延伸，所述筋板的一端与所述筒体平齐，另一端凸出于所述筒体，所述筋板上竖向设置有一排多个导热孔，所述导热孔的直径与所述筋板宽度的比值在0.45-0.60之间，相邻所述导热孔的孔距与所述导热孔直径的比值在1.6-1.65之间，最顶端的导热孔到筋板顶端的距离与最低端的导热孔到筋板底端的距离均小于导热孔直径。/n

【技术特征摘要】
1.一种电极筒，其特征在于，包括呈圆柱形且上下敞口的筒体，所述筒体内表面沿径向均匀设置有多条筋板，所述筋板向筒体的中心轴方向延伸，所述筋板的一端与所述筒体平齐，另一端凸出于所述筒体，所述筋板上竖向设置有一排多个导热孔，所述导热孔的直径与所述筋板宽度的比值在0.45-0.60之间，相邻所述导热孔的孔距与所述导热孔直径的比值在1.6-1.65之间，最顶端的导热孔到筋板顶端的距离与最低端的导热孔到筋板底端的距离均小于导热孔直径。


2.根据权利要求1所述的电极筒，其特征在于，所述筋板宽度为270-300mm，所述导热孔直径为140-160mm，所述相邻导热孔的孔距为235-255mm。


3.根据权利要求2所述的电极筒，其特征在于，所述导热孔的直径为150mm，所述筋板的宽度为285mm，所述相邻导热孔的孔距为245mm。


4.根据权利要求2所述的电极筒，其特征在于，所述筒体的长度为1150-1350mm...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴联权，孙晓晖，李培武，冉隆军，张耀武，刘春锋，
申请(专利权)人：阳江翌川金属科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44