一种高强度泵车弯头的制备工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种高强度泵车弯头的制备工艺，属于金属材料铸造技术领域，它包括以下步骤：将铁、碳、硅、锰、磷、硫、铌、镍、铬、铜成分按重量份数配齐，置于铸造炉中，再将熔融金属材料浇注铸型，凝固冷却，取出铸件，清理除去浇冒口和毛刺，热处理，检验入库；本发明专利技术适用范围广，可以覆盖大部份碳锰钢的大壁厚铸件，利于大型热处理炉，能提高设备的利用率和生产效率。

A preparation technology of high strength pump car elbow

【技术实现步骤摘要】
一种高强度泵车弯头的制备工艺
本专利技术涉及金属材料铸造
，具体涉及一种高强度泵车弯头的制备工艺。
技术介绍
混凝土泵车是利用压力将混凝土沿管道连续输送的机械。由泵体和输送管道组成，是工程施工中提高工程质量，加快施工速度，提高工作效率的重要机械器具；水泥泵车输送管道在输水混凝土过程中，由于混凝土自身特点，导致输送管道比较容易磨损，特别是管道弯头处，受到混凝土的冲击力比较大，更容易磨损，对磨损的管道弯头进行频繁的更换，不但造成输送效率降低，还导致成本的提高和资源的浪费。随着现代工业的飞速发展，人们对管件的可靠性等要求越来越高，而现有的国产管道弯头都是采用传统的生产方法，常致使碳化不均匀，密化程度低，烧结性能差，因此生产的产品抗拉强头与耐磨性能极低，造成更换率高，严重影响了混凝土的输送效率。目前部分进口的管件、弯头虽然耐磨性能好，可价格昂贵，成本高影响效益。
技术实现思路
本专利技术的目的在于针对现有技术的不足，提供一种高强度泵车弯头的制备工艺，适用范围广，可以覆盖大部份碳锰钢的大壁厚铸件，利于大型热处理炉，能提高设备的利用率和生产效率。本专利技术所采用的技术方案为：一种高强度泵车弯头的制备工艺，将铁、碳、硅、锰、磷、硫、铌、镍、铬、铜成分按重量份数配齐，置于铸造炉中熔化，再将熔融金属材料浇注铸型，凝固冷却，取出铸件，清理除去浇冒口和毛刺，热处理，检验入库；所述各成分每100份重量份数为：碳0.35-0.55份、稀土硅0.27-4.37份、锰≤1.5份、磷≤0.04份、硫≤0.03份、铌2-5份、镍7-10份、铜0.2-0.4份、铬4-5.5份、余量为Fe。进一步的，熔化过程中，各成分投炉批次顺序为：1)硅、锰；2)铌、镍、铬；3)其它剩余成分；各批次投入时间间隔为30min，投料后搅拌均匀。进一步的，所述热处理包括下述步骤：1)将铸件放入大型热处理炉中进行第一次正火处理，以≤75℃/h的升温速度加热到920℃±20℃，保温8～36h，使铸件的组织完全奥氏体化；2)出炉风冷，一小时内冷却到700℃以下；3)旋即将铸件进行第二次正火处理，以≤75℃/h的升温速度加热到830℃±20℃，保温8～16h；4)随炉自然冷却到600℃之下，以获得索氏体组织，然后出炉空冷至常温。进一步的，所述的第一次正火处理时的保温时间按照所述铸件最大厚度15mm/h计算。进一步的，所述的第二次正火处理时的保温时间按照所述铸件最大厚度45mm/h计算。进一步的，铸造炉表面喷涂有耐高温涂料。进一步的，所述耐高温涂料是醇基锆英粉涂料。与现有技术相比，本专利技术具有以下显著优点和有益效果：1、本专利技术适用范围广，可以覆盖大部份碳锰钢的大壁厚铸件，利于大型热处理炉，能提高设备的利用率和生产效率。2、本专利技术原料配比合理，分次投放原料，合理控制铸后热处理温度，能节约大量的热处理时间，并降低热处理成本。3、铌元素的加入，提高了铸件的耐磨性能，镍元素的加入，则提高了铸件的柔性，因此，在高铌铸钢中通过添加铌、镍、铬、硅、铜等微量元素，可以改变合金钢的性能及结构密度，提高铸件的耐磨性能，形成的合金钢具有良好的耐腐蚀性、耐磨性、硬度、可塑性，且成本低。具体实施方式下面将结合具体实施例对本专利技术的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。实施例1一种高强度泵车弯头的制备工艺，将铁、碳、硅、锰、磷、硫、铌、镍、铬、铜成分按重量份数配齐，置于铸造炉中熔化，再将熔融金属材料浇注铸型，凝固冷却，取出铸件，清理除去浇冒口和毛刺，热处理，检验入库；所述各成分每100份重量份数为：碳0.35份、稀土硅0.27份、锰1.5份、磷0.04份、硫0.03份、铌2份、镍7份、铜0.2份、铬4份、余量为Fe；所述熔化过程中，各成分投炉批次顺序为：1)硅、锰；2)铌、镍、铬；3)其它剩余成分；各批次投入时间间隔为30min，投料后搅拌均匀。所述热处理包括下述步骤：1)将铸件放入大型热处理炉中进行第一次正火处理，以≤75℃/h的升温速度加热到920℃±20℃，保温8～36h，保温时间按照所述铸件最大厚度15mm/h计算，使铸件的组织完全奥氏体化；2)出炉风冷，一小时内冷却到700℃以下；3)旋即将铸件进行第二次正火处理，以65℃/h的升温速度加热到830℃±20℃，保温8～16h，保温时间按照所述铸件最大厚度45mm/h计算；4)随炉自然冷却到600℃之下，以获得索氏体组织，然后出炉空冷至常温。所述铸造炉表面喷涂有耐高温涂料，所述耐高温涂料是醇基锆英粉涂料。实施例2一种高强度泵车弯头的制备工艺，将铁、碳、硅、锰、磷、硫、铌、镍、铬、铜成分按重量份数配齐，置于铸造炉中熔化，再将熔融金属材料浇注铸型，凝固冷却，取出铸件，清理除去浇冒口和毛刺，热处理，检验入库；所述各成分每100份重量份数为：碳0.55份、稀土硅4.37份、铌5份、镍10份、铜0.4份、铬5.5份、余量为Fe。所述熔化过程中，各成分投炉批次顺序为：1)硅、锰；2)铌、镍、铬；3)其它剩余成分；各批次投入时间间隔为30min，投料后搅拌均匀。所述热处理包括下述步骤：1)将铸件放入大型热处理炉中进行第一次正火处理，以55℃/h的升温速度加热到920℃±20℃，保温8～36h，保温时间按照所述铸件最大厚度15mm/h计算，使铸件的组织完全奥氏体化；2)出炉风冷，一小时内冷却到700℃以下；3)旋即将铸件进行第二次正火处理，以≤75℃/h的升温速度加热到830℃±20℃，保温8～16h，保温时间按照所述铸件最大厚度45mm/h计算；4)随炉自然冷却到600℃之下，以获得索氏体组织，然后出炉空冷至常温。所述铸造炉表面喷涂有耐高温涂料，所述耐高温涂料是醇基锆英粉涂料。实施例3一种高强度泵车弯头的制备工艺，将铁、碳、硅、锰、磷、硫、铌、镍、铬、铜成分按重量份数配齐，置于铸造炉中熔化，再将熔融金属材料浇注铸型，凝固冷却，取出铸件，清理除去浇冒口和毛刺，热处理，检验入库；所述各成分每100份重量份数为：碳0.45份、稀土硅2.5份、锰0.75份、磷0.02份、硫0.015份、铌3.5份、镍8.5份、铜0.3份、铬5份、余量为Fe。所述熔化过程中，各成分投炉批次顺序为：1)硅、锰；2)铌、镍、铬；3)其它剩余成分；各批次投入时间间隔为30min，投料后搅拌均匀。所述热处理包括下述步骤：1)将铸件放入大型热处理炉中进行第一次正火处理，以75℃/h的升温速度加热到920℃±20℃，保温8～36h，保本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高强度泵车弯头的制备工艺，其特征在于，将铁、碳、硅、锰、磷、硫、铌、镍、铬、铜成分按重量份数配齐，置于铸造炉中，再将熔融金属材料浇注铸型，凝固冷却，取出铸件，清理除去浇冒口和毛刺，热处理，检验入库；/n所述各成分每100份重量份数为：碳0.35-0.55份、稀土硅0.27-4.37份、锰≤1.5份、磷≤0.04份、硫≤0.03份、铌2-5份、镍7-10份、铜0.2-0.4份、铬4-5.5份、余量为Fe。/n

【技术特征摘要】
1.一种高强度泵车弯头的制备工艺，其特征在于，将铁、碳、硅、锰、磷、硫、铌、镍、铬、铜成分按重量份数配齐，置于铸造炉中，再将熔融金属材料浇注铸型，凝固冷却，取出铸件，清理除去浇冒口和毛刺，热处理，检验入库；
所述各成分每100份重量份数为：碳0.35-0.55份、稀土硅0.27-4.37份、锰≤1.5份、磷≤0.04份、硫≤0.03份、铌2-5份、镍7-10份、铜0.2-0.4份、铬4-5.5份、余量为Fe。


2.根据权利要求1所述的高强度泵车弯头的制备工艺，其特征在于，熔化过程中，各成分投炉批次顺序为：
1)硅、锰；
2)铌、镍、铬；
3)其它剩余成分；
各批次投入时间间隔为30min，投料后搅拌均匀。


3.根据权利要求1所述的高强度泵车弯头的制备工艺，其特征在于，所述热处理包括下述步骤：
1)将铸件放入大型热处理炉中进行第一次正火处理，以≤75℃/h的升...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘俊峰，赵华军，陈琨，许朝安，程宝林，
申请(专利权)人：湖北谷城锐丰机械有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42