一种纱布面料及其制造方法技术

本发明专利技术涉及一种纱布面料及其制造方法，该纱布面料的原料照重量百分比计包括：70％竹纤维、25％匹马棉以及5％羊毛；该纱布面料的制备方法包括：将所述竹纤维经过清花、梳棉、并条工序制成竹纤维条子；将所述羊毛和所述匹马棉混合，经过清花、梳棉、并条工序制成混合条子；将所述竹纤维条子和所述混合条子混合，依次经过头并、二并、三并、再经过粗纱、细纱、络筒工序，以获得纱线；将纱线经整经、浆纱、分筘，织布工序，以获得纱布胚布；将所述纱布坯布经染整，即获得纱布面料。使得该纱布面料既具有纱布的易洗、透气、易干性能，又具有柔软舒适和保温性能。

A kind of gauze fabric and its manufacturing method

【技术实现步骤摘要】
一种纱布面料及其制造方法
本专利技术涉及纺织
，具体涉及一种纱布面料及其制造方法。
技术介绍
在众多的纺织面料中，纱布因具有良好的透气性而独树一帜。但是，因为纱布具有手感粗糙、牢度低等众多特性的局限，大部分作为医疗方面的辅助材料而应用，如口罩，绑带等。最近几年来，有不少制造商因为看中其良好的透气性以及易清洗的性能，慢慢将其运用在婴幼儿方面纺织品制造中，但是相关技术中的纱布大都是采用纯棉制造，纯棉纱布粗糙，手感发硬，且不保暖。
技术实现思路
本专利技术旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本专利技术的目的在于提供一种纱布面料的制造方法。该方法制得的纱布面料既具有纱布的易洗、透气、易干性能，又具有柔软舒适和保温性能。为此，在本专利技术的一方面，本专利技术提出了一种纱布面料的制造方法，按照重量百分比计，所述纱布面料的原料包括：70％竹纤维、25％匹马棉以及5％羊毛；所述纱布面料的制备方法包括以下步骤：S1、将所述竹纤维经过清花、梳棉、并条工序制成竹纤维条子；S2、将所述羊毛和所述匹马棉混合，经过清花、梳棉、并条工序制成混合条子；S3、将所述竹纤维条子和所述混合条子混合，依次经过头并、二并、三并、再经过粗纱、细纱、络筒工序，以获得纱线；S4、将所述纱线经整经、浆纱、分筘，织布工序，以获得纱布胚布；S5、将所述纱布坯布经染整，即获得纱布面料。根据本专利技术的一种纱布面料的制造方法，利用竹纤维、匹马棉与羊毛制造纱布面料，结合整个纱布面料的制造步骤，起到优势互补的效果，可使纱布既具有纱布的易洗、透气、易干、环保性能，又因竹纤维而具有柔软舒适性，还具有匹马棉和羊毛的保温性能；其中，整经、浆纱可提高经纱的能力、耐磨性及光滑程度，使得制造出的纱布面料不易撕裂。另外，根据本专利技术上述实施例提出的一种纱布面料的制造方法，还可以具有如下附加的技术特征：根据本专利技术的实施例，所述竹纤维条子是6.6g/5m。根据本专利技术的实施例，所述混合条子是5g/5m。根据本专利技术的实施例，按照重量百分比计，所述步骤S2中，将83.3％的羊毛与16.6％的匹马棉混合。根据本专利技术的实施例，所述步骤S3中，将五条的竹纤维条子和两条的混合条子混合，进行头并，再将头并出来的条子进行二并、三并。根据本专利技术的实施例，所述竹纤维为再生纤维素纤维。根据本专利技术的实施例，所述步骤S5中，染整包括：将所述纱布坯布进行烧毛处理；将烧毛处理后的纱布坯布进行退浆处理；将退浆处理后的纱布坯布进行煮漂处理，煮漂时，加入焦磷酸纳4g/L、精练剂4g/L、小梳打3g/L、30％双氧水8g/L以及双氧水稳定剂4g/L，温度控制在70℃，两小时后水洗干净，过2g/L一水柠檬酸酸洗，再过亲水型柔软剂，脱水，定型处理，即获得所述纱布面料。根据本专利技术的实施例，所述退浆过程中，加入3g/L的宽温酶处理，温度控制在70℃。根据本专利技术的实施例，所述步骤S4中，整经、浆纱所用的浆料有淀粉75kg、聚乙烯醇2kg、聚丙烯酸12kg、柔软剂0.5kg、吸湿剂2kg、减磨剂3kg以及水1000L，机速为35～45m/min，上浆率为5％。在本专利技术的第二方面，本专利技术还提出了由上述的纱布面料的制造方法制得的纱布面料。根据本专利技术的纱布面料，其既具有纱布的易洗、透气、易干性能，又具有柔软舒适和保温性能本专利技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本专利技术的实践了解到。具体实施方式以下通过特定的具体实例说明本专利技术的技术方案。应理解，本专利技术提到的一个或多个方法步骤并不排斥在所述组合步骤前后还存在其他方法步骤或在这些明确提到的步骤之间还可以插入其他方法步骤；还应理解，这些实施例仅用于说明本专利技术而不用于限制本专利技术的范围。而且，除非另有说明，各方法步骤的编号仅为鉴别各方法步骤的便利工具，而非为限制各方法步骤的排列次序或限定本专利技术可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更
技术实现思路
的情况下，当亦视为本专利技术可实施的范畴。为了更好的理解上述技术方案，下面更详细地描述本专利技术的示例性实施例。虽然显示了本专利技术的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本专利技术而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本专利技术，并且能够将本专利技术的范围完整的传达给本领域的技术人员。根据本专利技术的实施例，本专利技术提出了一种纱布面料的制造方法，按照重量百分比计，所述纱布面料的原料包括：70％竹纤维、25％匹马棉以及5％羊毛；所述纱布面料的制备方法包括以下步骤：S1、将所述竹纤维经过清花、梳棉、并条工序制成竹纤维条子；具体为，将再生纤维素纤维经过清花机、梳棉机、并条机制成6.6g/5m的条子。其中，开面积打手400转/分，成卷机打手745转/分。S2、将所述羊毛和所述匹马棉混合，经过清花、梳棉、并条工序制成混合条子；具体的为，将83.3％的匹马棉和16.6％的羊毛经过混棉机、清花机、梳棉机、并条机制成5g/5m的条子。其中，清花采取“勤抓少取、多松少打、以梳代打、多回收、少排除、包台充分混合”的原则；梳棉采用“多数少落、定量适中、隔距适当放大、小张力、重加压”的工艺配置，可使各材料得到充分梳理，减少纤维或羊毛损伤和原料的浪费。S3、将所述竹纤维条子和所述混合条子混合，依次经过头并、二并、三并，再经过粗纱、细纱、络筒工序，以获得纱线；具体为，取五条的竹纤维条子和两条的混合条子混合经过第一并条机、第二并条机和第三并条机，进行头并，再将头并出来的条子进行二并、三并，在并条工序中牵伸倍速为头并4倍、二并6倍、三并8倍，头并速度为350m/min；二并、三并速度为300m/min。再经过粗纱机，细纱机、络筒机制作出纱线；络筒机的车速为1000m/min。S4、将所述纱线经整经、浆纱、分筘，织布工序，以获得纱布胚布；具体为，在整经开车前，把各处的纱线退绕通道清洗一遍，防止各部位积花，造成纱线整经退绕过程中探测不到纱线导致误断头停车；整经长度为200米，车速为400m/min；卷取张力为4，张力杆初始位置为2。在经纱上浆时，采用淀粉75kg、聚乙烯醇2kg、聚丙烯酸12kg、柔软剂0.5kg、吸湿剂2kg、减磨剂3kg以及水1000L作为浆料，上浆率控制在5％，机速为35～45m/min。由此，通过整经和浆纱工序可提高经纱的强力、耐磨性及光滑程度，减少经纱断头，保证织布顺利进行。然后，织布时，将所述纱布根据预先输入的织物组织进行织造成双层纱布，织布时，经纱密度110根/1英寸，纬密90根/1英寸3。S5、将所述纱布坯布经染整，即获得纱布面料。具体为，双层纱布先进行烧毛处理，烧毛时，将两面的烧毛烧制3～4级(1级：原坯未经烧毛；2级：长毛较少；3级：长毛基本没有；4级：仅有短毛，且较整齐；5级：烧干净)。烧毛处理后，对纱布进行退浆处理，织物在染色加工之初必须经过退浆处理，尽可能地除本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种纱布面料的制造方法，其特征在于，按照重量百分比计，所述纱布面料的原料包括：70％竹纤维、25％匹马棉以及5％羊毛；所述纱布面料的制备方法包括以下步骤：/nS1、将所述竹纤维经过清花、梳棉、并条工序制成竹纤维条子；/nS2、将所述羊毛和所述匹马棉混合，经过清花、梳棉、并条工序制成混合条子；/nS3、将所述竹纤维条子和所述混合条子混合，依次经过头并、二并、三并、再经过粗纱、细纱、络筒工序，以获得纱线；/nS4、将所述纱线经整经、浆纱、分筘，织布工序，以获得纱布胚布；/nS5、将所述纱布坯布经染整，即获得纱布面料。/n

【技术特征摘要】
1.一种纱布面料的制造方法，其特征在于，按照重量百分比计，所述纱布面料的原料包括：70％竹纤维、25％匹马棉以及5％羊毛；所述纱布面料的制备方法包括以下步骤：
S1、将所述竹纤维经过清花、梳棉、并条工序制成竹纤维条子；
S2、将所述羊毛和所述匹马棉混合，经过清花、梳棉、并条工序制成混合条子；
S3、将所述竹纤维条子和所述混合条子混合，依次经过头并、二并、三并、再经过粗纱、细纱、络筒工序，以获得纱线；
S4、将所述纱线经整经、浆纱、分筘，织布工序，以获得纱布胚布；
S5、将所述纱布坯布经染整，即获得纱布面料。


2.如权利要求1所述的纱布面料的制造方法，其特征在于，所述竹纤维条子是6.6g/5m。


3.如权利要求1所述的纱布面料的制造方法，其特征在于，所述混合条子是5g/5m。


4.如权利要求1所述的纱布面料的制造方法，其特征在于，按照重量百分比计，所述步骤S2中，将83.3％的羊毛与16.6％的匹马棉混合。


5.如权利要求1所述的纱布面料的制造方法，其特征在于，所述步骤S3中，将五条的竹纤维条子和两条的混合条子混合，进行头并，再将头并出来的条子进...

【专利技术属性】
技术研发人员：曾亭，徐伟伟，
申请(专利权)人：厦门巢儿尚制电子商务有限公司，
类型：发明
国别省市：福建;35