耳机制造技术

本申请提供一种耳机，所述耳机包括：耳杆筒、主电路板和电池组件；所述主电路板安装在所述耳杆筒内，且所述主电路板的充电焊盘伸出所述耳杆筒的端部开口；所述电池组件包括柱形电池、电池电路板和隔热支架，所述柱形电池安装在所述耳杆筒内，所述电池电路板上设置有输出焊盘，所述输出焊盘与所述充电焊盘焊接，所述电池电路板与所述柱形电池连接，所述隔热支架设置在所述输出焊盘和所述柱形电池之间。本申请提供一种耳机，可在紧凑的结构空间内实现耳杆筒内的电池组件和主电路板的组装和焊接，起到安全隔热的作用。

【技术实现步骤摘要】
耳机
本申请涉及通讯设备
，尤其涉及一种耳机。
技术介绍
P型耳机(半入耳式的耳机)的造型简约，受到消费者的喜爱。图1为相关技术中提供的耳机的结构示意图，参考图1所示，P型耳机的电池一般采用柱形电池31，设置在耳机的耳杆筒100内，相比于在耳包内设置纽扣形电池，可以大大提升电池容量，缩小耳机的耳包厚度尺寸，提升可靠性。相关技术中，设置在耳杆筒内的长条形电池与主电路板的连接方式为：通过焊盘焊接。焊接时，需要将主电路板拉出耳杆筒至焊盘外露，再将电池和焊接在电池正负极两端的电池电路板塞入耳杆筒内，然后将电池电路板和主电路板的焊盘焊接在一起，最后将焊好的电池组件塞入耳杆筒内。但是，上述相关技术中，焊接过程中产生的热量会对电池造成不良影响，从而存在安全隐患。
技术实现思路
本申请实施例提供一种耳机，可在紧凑的结构空间内实现耳杆筒内的电池组件和主电路板的组装和焊接，起到安全隔热的作用。本申请实施例提供一种耳机，包括：耳杆筒、主电路板和电池组件；所述主电路板安装在所述耳杆筒内，且所述主电路板的充电焊盘伸出所述耳杆筒的端部开口；所述电池组件包括柱形电池、电池电路板和隔热支架，所述柱形电池安装在所述耳杆筒内，所述电池电路板上设置有输出焊盘，所述输出焊盘与所述充电焊盘焊接，所述电池电路板与所述柱形电池连接，所述隔热支架设置在所述输出焊盘和所述柱形电池之间。在本申请实施例提供的耳机中，通过在柱形电池和电池电路板的输出焊盘之间设置隔热支架，可避免焊接过程中的高温影响到柱形电池的稳定性。此外，隔热支架提供了平整的焊接操作面，便于焊接操作，可提高焊点的焊接稳定性。在一种可能的实施方式中，所述输出焊盘包括与所述柱形电池的正极连接的正极焊盘，以及与所述柱形电池的负极连接的负极焊盘，所述正极焊盘上和所述负极焊盘上均设置有与所述充电焊盘焊接的焊点。通过在正极焊盘上和负极焊盘上分别设置有焊点，一方面，可以保证输出焊盘与充电焊盘焊之间的焊接效果；另一方面，当输出焊盘和充电焊盘焊接后，可以保证输出焊盘与充电焊盘焊之间的电路连接的可靠性。在一种可能的实施方式中，所述柱形电池包括电池主体以及分别设置在所述电池主体两端的电池正极和电池负极，所述电池主体设置为硬壳。采用如上设计，硬壳电池结构的强度高，便于装配。在一种可能的实施方式中，所述电池电路板包括长条形主体和分别设置在所述长条形主体两端的第一连接贴片和第二连接贴片，所述第一连接贴片与所述电池正极贴合并焊接，所述第二连接贴片与所述电池负极贴合并焊接，所述长条形主体贴设在所述电池主体的侧壁上；所述第一连接贴片的远离所述长条形主体的一端设置有弯折部，所述弯折部与所述第一连接贴片围成U形槽,所述输出焊盘设置在所述弯折部上。采用如上设计，电池电路板通过连接贴片和柱形电池焊接，输出焊盘设置在电池电路板一端的弯折部上，结构简单，容易实现。在一种可能的实施方式中，所述隔热支架包括位于所述U形槽内的隔热板，所述输出焊盘和所述第一连接贴片分别位于所述隔热板的两侧。采用如上设计，隔热板设置在输出焊盘和第一连接贴片之间，可起到安全隔热的作用，防止输出焊盘焊接时的高温影响到柱形电池。同时，隔热板卡设在弯折部与第一连接贴片围成的U形槽内，装配结构稳定。此外，所述隔热支架还包括设置于所述隔热板边缘的至少两个侧板,所述侧板远离所述隔热板的一端设置有卡接部；所述至少两个侧板围成容纳腔,所述电池正极位于所述容纳腔内,所述卡接部与所述电池正极侧面的凹槽卡合。采用这样的设计，侧板形成容纳腔，并设置卡接部，可使得隔热支架方便地装配在电池正极外，且连接可靠性高。在本实施方式中，柱形电池为硬壳电池，电池电路板为柔性电路板，通过两端的贴片与柱形电池的正负极分别焊接，隔热支架卡设在电池正极的端部，以隔开输出焊盘和柱形电池，可避免焊接过程中的高温影响到柱形电池的稳定性；且隔热板提供了平整的焊接操作面，便于焊接操作，可提高焊点的焊接稳定性；柱形电池、电池电路板和隔热支架组装成电池组件的操作简单，电池组件装入耳杆筒内后再进行输出焊盘和充电焊盘的连接，可简化整个组装工艺，有效提高装配效率。在一种可能的实施方式中，所述柱形电池包括电池主体和分别设置在所述电池主体两端的电池正极和电池负极，所述电池主体为软包电芯。软包电芯采用铝塑复合膜作为外壳，具有安全性好、质量轻、能量密度高、电化学性能良好的优点。本实施方式中，所述电池电路板包括板状主体以及垂直于所述板状主体设置的第一连接贴片和第二连接贴片，所述第一连接贴片与所述电池正极焊接，所述第二连接贴片与镍带的第一端焊接，所述镍带的第二端与所述电池负极焊接；所述输出焊盘设置在所述板状主体上。采用这样的设计，电池电路板设置在柱形电池的一端端部，通过连接贴片及镍带和柱形电池焊接，输出焊盘设置在电池电路板的板状主体上，结构简单，容易实现。在一种可能的实施方式中，所述隔热支架包括隔热板，以及与所述隔热板边缘连接且相对设置的两个支撑板；所述电池正极位于所述隔热板和两个支撑板构成的容置槽内；所述第一连接贴片贴合在其中一个所述支撑板的外侧面，所述第二连接贴片贴合在另一个所述支撑板的外侧面。采用这样的设计，隔热板设置在输出焊盘和电池正极之间，可起到安全隔热的作用，防止输出焊盘焊接时的高温影响到柱形电池。设置于隔热板边缘的支撑板，可保证隔热支架的装配稳定性，支撑板可起到支撑第一连接贴片和第二连接贴片的作用。在本实施方式中，柱形电池为软包电池，电池电路板为柔性电路板或印刷电路板，电池电路板设置在柱形电池的端部，通过连接贴片和镍带与柱形电池的正负极焊接，隔热支架设置在电池正极的端部，以隔开输出焊盘和柱形电池，可避免焊接过程中的高温影响到柱形电池的稳定性；且隔热板和支撑板提供了平整的焊接操作面，便于焊接操作，可提高焊点的焊接稳定性；柱形电池、电池电路板和隔热支架组装成电池组件的操作简单，电池组件装入耳杆筒内后再进行输出焊盘和充电焊盘的连接，可简化整个组装工艺，有效提高装配效率。在一种可能的实施方式中，所述隔热支架上设置有至少两个定位柱，所述输出焊盘上设置有与所述定位柱匹配的第一定位孔，所述充电焊盘上设置有与所述定位柱匹配的第二定位孔。采用这样的设计，通过将隔热支架上的定位柱伸入输出焊盘和充电焊盘上的第一定位孔和第二定位孔内，可以保证输出焊盘和充电焊盘的焊接点对准，且起到了焊接预定位作用，有利于焊接操作的顺利进行。在一种可能的实施方式中，所述耳杆筒内设置有限位台阶，所述隔热支架上设置有支架挂台，所述支架挂台卡设在所述限位台阶上。采用这样的设计，隔热支架上设置支架挂台，用于卡设在耳杆筒内的限位台阶，以在电池组件装入耳杆筒内时，起到限制耳杆筒的装配深度的作用。在一种可能的实施方式中，所述主电路板为柔性电路板，所述电池电路板为柔性电路板或印刷电路板。采用这样的设计，主电路板设置为柔性电路板，可通过弯折将充电焊盘与输出焊盘贴合，从而有利于焊接本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种耳机，其特征在于，包括：耳杆筒、主电路板和电池组件；/n所述主电路板安装在所述耳杆筒内，且所述主电路板的充电焊盘伸出所述耳杆筒的端部开口；/n所述电池组件包括柱形电池、电池电路板和隔热支架，所述柱形电池安装在所述耳杆筒内，所述电池电路板上设置有输出焊盘，所述输出焊盘与所述充电焊盘焊接，所述电池电路板与所述柱形电池连接，所述隔热支架设置在所述输出焊盘和所述柱形电池之间。/n

【技术特征摘要】
1.一种耳机，其特征在于，包括：耳杆筒、主电路板和电池组件；
所述主电路板安装在所述耳杆筒内，且所述主电路板的充电焊盘伸出所述耳杆筒的端部开口；
所述电池组件包括柱形电池、电池电路板和隔热支架，所述柱形电池安装在所述耳杆筒内，所述电池电路板上设置有输出焊盘，所述输出焊盘与所述充电焊盘焊接，所述电池电路板与所述柱形电池连接，所述隔热支架设置在所述输出焊盘和所述柱形电池之间。


2.根据权利要求1所述的耳机，其特征在于，所述输出焊盘包括与所述柱形电池的正极连接的正极焊盘，以及与所述柱形电池的负极连接的负极焊盘，所述正极焊盘上和所述负极焊盘上均设置有与所述充电焊盘焊接的焊点。


3.根据权利要求1所述的耳机，其特征在于，所述柱形电池包括电池主体以及分别设置在所述电池主体两端的电池正极和电池负极，所述电池主体设置为硬壳。


4.根据权利要求3所述的耳机，其特征在于，所述电池电路板包括长条形主体和分别设置在所述长条形主体两端的第一连接贴片和第二连接贴片，所述第一连接贴片与所述电池正极贴合并焊接，所述第二连接贴片与所述电池负极贴合并焊接，所述长条形主体贴设在所述电池主体的侧壁上；
所述第一连接贴片的远离所述长条形主体的一端设置有弯折部，所述弯折部与所述第一连接贴片围成U形槽,所述输出焊盘设置在所述弯折部上。


5.根据权利要求4所述的耳机，其特征在于，所述隔热支架包括位于所述U形槽内的隔热板，所述输出焊盘和所述第一连接贴片分别位于所述隔热板的两侧。


6.根据权利要求5所述的耳机，其特征在于，所述隔热支架还包括设置于所述隔热板...

【专利技术属性】
技术研发人员：鹿麟，郑勇，顾新建，陈鸿庆，黄光海，
申请(专利权)人：华为技术有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44