多级分离式弯辊缸密封结构制造技术

本实用新型专利技术涉及精轧设备技术领域，尤其涉及多级分离式弯辊缸密封结构，包括油缸端盖、第一密封带、硬质导向带和第二密封带；所述端盖上开设有弯辊缸装配孔，所述弯辊缸装配孔的内壁上依次设有第一环形槽、第二环形槽和第三环形槽；所述第一密封带嵌设于第一环形槽中，所述硬质导向带嵌设于第二环形槽中，所述第二密封带嵌设于第三环形槽中；所述弯辊缸装配孔位于第一环形槽和第二环形槽之间的内壁上设有半球形油槽，所述半球形油槽沿圆周方向均匀布置；所述弯辊缸装配孔位于第一环形槽和第二环形槽之间的内壁上设有环形齿部。本实用新型专利技术提供的多级分离式弯辊缸密封结构可以防止弯辊缸发生泄漏、避免防尘圈脱出破裂，提高了弯辊缸密封性及使用寿命。

Sealing structure of multi stage separated bending cylinder

【技术实现步骤摘要】
多级分离式弯辊缸密封结构
本技术涉及精轧设备
，尤其涉及多级分离式弯辊缸密封结构。
技术介绍
由于精轧机弯辊缸在使用过程中时常发生泄漏，使精轧板型不易控制，大大影响了产品质量和成才率；而且弯辊缸的防尘圈经常脱出或破裂，使得油缸端盖螺栓断裂、液压系统故障频发，大大降低了轧机的作业率，增加了设备备件费用和工作劳动强度，对生产效益产生了严重影响。
技术实现思路
为了克服上述现有技术的缺陷，本技术所要解决的技术问题是提供一种可以防止泄漏、避免防尘圈脱出破裂，提高弯辊缸密封性的多级分离式弯辊缸密封结构。为了解决上述技术问题，本技术采用的技术方案为：多级分离式弯辊缸密封结构，包括油缸端盖、第一密封带、硬质导向带和第二密封带；所述油缸端盖上开设有弯辊缸装配孔，所述弯辊缸装配孔的内壁上依次设有第一环形槽、第二环形槽和第三环形槽；所述第一密封带嵌设于第一环形槽中，所述硬质导向带嵌设于第二环形槽中，所述第二密封带嵌设于第三环形槽中；所述弯辊缸装配孔位于第一环形槽和第二环形槽之间的内壁上设有半球形油槽，所述半球形油槽沿圆周方向均匀布置；所述弯辊缸装配孔位于第一环形槽和第二环形槽之间的内壁上设有环形齿部。在可选实施例中，所述第一密封带、硬质导向带和第二密封带的内径均小于弯辊缸装配孔的孔径。在可选实施例中，所述第一密封带、硬质导向带和第二密封带的内径相等。在可选实施例中，所述第一密封带、硬质导向带和第二密封带的厚度比为1：2：1。在可选实施例中，所述半球形油槽的个数为4个。本技术的有益效果在于：提供多级分离式弯辊缸密封结构，包括油缸端盖、第一密封带、硬质导向带和第二密封带，相较以往的密封带与导向带叠加安装在同一开槽中的方式，改进后的安装方式为在弯辊缸装配孔的内壁上因此开设独立的第一环形槽、第二环形槽和第三环形槽，将第一密封带、硬质导向带和第二密封带对应安装在第一环形槽、第二环形槽和第三环形槽中，这样改变了密封圈和导向带的受力情况，能够有效的防止其脱出或破裂，避免端盖发生漏油或配合松动，在第一环形槽和第二环形槽之间的内壁上设有半球形油槽、第一环形槽和第二环形槽之间的内壁上设有环形齿部，在增加了整体的密封性的同时，减少缸筒内壁的磨损，降低了设备停机率，为生产作业提供了宝贵的时间，提高了经济效益。将第一密封带、硬质导向带和第二密封带的内径均设计为小于弯辊缸装配孔的孔径，提高了装配的密封性，避免缸筒磨损。将第一密封带、硬质导向带和第二密封带的内径设计为相等，改善了受力条件，可以有效防止其脱出或破裂。第一密封带、硬质导向带和第二密封带的厚度比设计为1：2：1，在保证密封性的同时降低了生产成本。半球形油槽的个数为4个时，储油、密封效果最好。本技术提供的多级分离式弯辊缸密封结构可以防止弯辊缸发生泄漏、避免防尘圈脱出破裂，提高了弯辊缸密封性及使用寿命。附图说明图1所示为本技术实施例的多级分离式弯辊缸密封结构的结构示意图；图2所示为本技术实施例的油缸端盖的剖视图；标号说明：1-油缸端盖；11-弯辊缸装配孔；12-第一环形槽；13-第二环形槽；14-第三环形槽；15-半球形油槽；16-环形齿部；2-第一密封带；3-硬质导向带；4-第二密封带。具体实施方式为详细说明本技术的
技术实现思路
、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。本技术最关键的构思在于：相较以往的密封带与导向带叠加安装在同一开槽中的方式，改进后的安装方式为在弯辊缸装配孔的内壁上因此开设独立的第一环形槽、第二环形槽和第三环形槽，将第一密封带、硬质导向带和第二密封带对应安装在第一环形槽、第二环形槽和第三环形槽中，这样改变了密封圈和导向带的受力情况，能够有效的防止其脱出或破裂，避免端盖发生漏油或配合松动，在第一环形槽和第二环形槽之间的内壁上设有半球形油槽、第一环形槽和第二环形槽之间的内壁上设有环形齿部，在增加了整体的密封性的同时，减少缸筒内壁的磨损，降低了设备停机率，为生产作业提供了宝贵的时间，提高了经济效益。请参照图1至图2所示，本技术的多级分离式弯辊缸密封结构，包括油缸端盖、第一密封带、硬质导向带和第二密封带；所述油缸端盖上开设有弯辊缸装配孔，所述弯辊缸装配孔的内壁上依次设有第一环形槽、第二环形槽和第三环形槽；所述第一密封带嵌设于第一环形槽中，所述硬质导向带嵌设于第二环形槽中，所述第二密封带嵌设于第三环形槽中；所述弯辊缸装配孔位于第一环形槽和第二环形槽之间的内壁上设有半球形油槽，所述半球形油槽沿圆周方向均匀布置；所述弯辊缸装配孔位于第一环形槽和第二环形槽之间的内壁上设有环形齿部。从上述描述可知，本技术的有益效果在于：相较以往的密封带与导向带叠加安装在同一开槽中的方式，改进后的安装方式为在弯辊缸装配孔的内壁上因此开设独立的第一环形槽、第二环形槽和第三环形槽，将第一密封带、硬质导向带和第二密封带对应安装在第一环形槽、第二环形槽和第三环形槽中，这样改变了密封圈和导向带的受力情况，能够有效的防止其脱出或破裂，避免端盖发生漏油或配合松动，在第一环形槽和第二环形槽之间的内壁上设有半球形油槽、第一环形槽和第二环形槽之间的内壁上设有环形齿部，在增加了整体的密封性的同时，减少缸筒内壁的磨损，降低了设备停机率，为生产作业提供了宝贵的时间，提高了经济效益。进一步的，所述第一密封带、硬质导向带和第二密封带的内径均小于弯辊缸装配孔的孔径。从上述描述可知，将第一密封带、硬质导向带和第二密封带的内径均设计为小于弯辊缸装配孔的孔径，提高了装配的密封性，避免缸筒磨损。进一步的，所述第一密封带、硬质导向带和第二密封带的内径相等。从上述描述可知，将第一密封带、硬质导向带和第二密封带的内径设计为相等，改善了受力条件，可以有效防止其脱出或破裂。进一步的，所述第一密封带、硬质导向带和第二密封带的厚度比为1：2：1。从上述描述可知，第一密封带、硬质导向带和第二密封带的厚度比设计为1：2：1，在保证密封性的同时降低了生产成本。进一步的，所述半球形油槽的个数为4个。从上述描述可知，半球形油槽的个数为4个时，储油、密封效果最好。请参照图1至图2所示，本技术的实施例一为：多级分离式弯辊缸密封结构，包括油缸端盖1、第一密封带2、硬质导向带3和第二密封带4；所述油缸端盖1上开设有弯辊缸装配孔11，所述弯辊缸装配孔11的内壁上依次设有第一环形槽12、第二环形槽13和第三环形槽14；所述第一密封带2嵌设于第一环形槽12中，所述硬质导向带3嵌设于第二环形槽13中，所述第二密封带4嵌设于第三环形槽14中；所述弯辊缸装配孔11位于第一环形槽12和第二环形槽13之间的内壁上设有半球形油槽15，所述半球形油槽15沿圆周方向均匀布置；所述弯辊缸装配孔11位于第一环形槽12和第二环形槽13之间本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.多级分离式弯辊缸密封结构，其特征在于，包括油缸端盖、第一密封带、硬质导向带和第二密封带；/n所述油缸端盖上开设有弯辊缸装配孔，所述弯辊缸装配孔的内壁上依次设有第一环形槽、第二环形槽和第三环形槽；/n所述第一密封带嵌设于第一环形槽中，所述硬质导向带嵌设于第二环形槽中，所述第二密封带嵌设于第三环形槽中；/n所述弯辊缸装配孔位于第一环形槽和第二环形槽之间的内壁上设有半球形油槽，所述半球形油槽沿圆周方向均匀布置；/n所述弯辊缸装配孔位于第一环形槽和第二环形槽之间的内壁上设有环形齿部。/n

【技术特征摘要】
1.多级分离式弯辊缸密封结构，其特征在于，包括油缸端盖、第一密封带、硬质导向带和第二密封带；
所述油缸端盖上开设有弯辊缸装配孔，所述弯辊缸装配孔的内壁上依次设有第一环形槽、第二环形槽和第三环形槽；
所述第一密封带嵌设于第一环形槽中，所述硬质导向带嵌设于第二环形槽中，所述第二密封带嵌设于第三环形槽中；
所述弯辊缸装配孔位于第一环形槽和第二环形槽之间的内壁上设有半球形油槽，所述半球形油槽沿圆周方向均匀布置；
所述弯辊缸装配孔位于第一环形槽和第二环形槽之间的内壁上设有环形齿部。


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【专利技术属性】
技术研发人员：姚龙，
申请(专利权)人：福建鼎信科技有限公司，
类型：新型
国别省市：福建;35