不黄变湿法碱减量汽车内饰用超纤含浸树脂及其制备方法技术

本发明专利技术涉及一种不黄变湿法碱减量汽车内饰用超纤含浸树脂及其制备方法，含浸树脂的原料配方包括以下组分：聚碳酸酯多元醇10~20%；聚四氢呋喃醚二醇6~8%；脂肪族异氰酸酯5~10%；N，N‑二甲基甲酰胺60~75%；催化剂0.001~0.2%；异佛尔酮二胺1~4%；异丙醇0.5~0.8%。本发明专利技术以特定比例的聚四氢呋喃醚二元醇与特定比例的聚碳酸酯多元醇组合构成多元醇组分，配合特定比例的脂肪族二异氰酸酯进行预聚反应，然后进行降温，滴定特定比例的溶剂DMF、异丙醇和异氟尔酮二胺的混合液，实现高分子的聚合反应，反应可控，不爬杆。其次，由于最终的体系中含有参与的NCO基团，储存过程中会反生继续增粘的现象，本专利，通过滴加过程中加入少量的异丙醇，起到消耗残余NCO基团，防止继续反应的目的。

Non yellowing wet alkali deweighted microfiber impregnated resin for automobile interior and its preparation method

【技术实现步骤摘要】
不黄变湿法碱减量汽车内饰用超纤含浸树脂及其制备方法
本专利技术属于聚氨酯树脂
，具体涉及一种不黄变湿法碱减量汽车内饰用超纤含浸树脂及其制备方法，可用于汽车的绒面座椅坐垫、汽车顶棚、汽车门把手内侧。
技术介绍
汽车内饰(主要指汽车座椅)现在用的皮革主要分为两种：真皮和仿皮，所谓的仿皮主要指聚氨酯合成革。据调查，日系汽车自90年代初开始使用人造革取代真皮，应用于部分低端及中端汽车的座椅，以丰田、日产等品牌为主，使用人造革的汽车座椅并不代表座椅低端，汽车用的人造革具备良好的耐久性能和耐老化性能，具有真皮不具备的耐划伤性能。现在讲的汽车革用人造革树脂采用的是脂肪族干法不黄变树脂，在汽车高温、高湿、高光照的情况下不发生黄变的变化。但是现有的工艺是为做皮革而做，并不能做成绒面合成革。所说的绒面合成革，是汽车革用脂肪族干法不黄变树脂覆盖下的柔软层(超纤层)，而应用于超纤制作的湿法含浸树脂合成的异氰酸酯主要为芳香族产品，苯环直接连接着异氰酸酯基团，在光、热、氧，特别是在紫外线的作用下，引发氨酯键发生分解，形成芳胺，芳胺上的苯环经氧化重排后形成锟式结构等发色基团，从而使树脂发生黄变，经过日晒后易变黄，但是覆盖在汽车革用脂肪族干法不黄变树脂下面不容易变黄。所以，由于容易变黄，汽车内饰很难发现绒面的超纤直接作为内饰使用，汽车的内饰也就缺乏创新。而现有的碱减量绒面超纤使用的树脂中的异氰酸酯原料通常都是芳香族的异氰酸酯，以二苯基甲烷二异氰酸酯为主，采用芳香族二异氰酸酯合成出来的树脂由于分子链段含有苯环，经日光或单独的紫外光照射后容易反生黄变，所以不会直接作为汽车内饰使用。据市场调查，市场上还不存在纯溶剂为N，N-二甲基甲酰胺的产品，主要问题有两个：一是合成过程中容易爬杆，二是即使合成出来了，放置一段时间后会自己固化，不再流动。
技术实现思路
本专利技术目的是为了克服现有技术的不足而提供一种不黄变湿法碱减量汽车内饰用超纤含浸树脂及其制备方法。为达到上述目的，本专利技术所采用的技术方案为：一种湿法碱减量超纤用含浸树脂，按重量百分含量计，所述含浸树脂的原料配方包括以下组分：优选地，所述脂肪族异氰酸酯为异氟尔酮二异氰酸酯和4,4-二环己基甲烷二异氰酸酯的一种或两种。更优选地，所述脂肪族异氰酸酯为异氟尔酮二异氰酸酯和4,4-二环己基甲烷二异氰酸酯的混合物。优选地，所述聚碳酸酯多元醇的数均分子量为1500～2500。优选地，所述聚四氢呋喃醚二醇的数均分子量为1000～2000。优选地，所述催化剂为羧酸铋。本专利技术采用的另一技术方案为：一种上述所述的湿法碱减量超纤用含浸树脂的制备方法，所述含浸树脂的制备方法包括使聚碳酸酯多元醇、聚四氢呋喃醚二醇和催化剂在50～60℃条件下搅拌30～60min，然后加入脂肪族异氰酸酯，在70～80℃进行预聚反应1.5～2.5h，然后加入75～85％的N，N-二甲基甲酰胺，并降温至30～40℃，然后滴入余N，N-二甲基甲酰胺、异丙醇和异佛尔酮二胺的混合液，并维持反应温度为30～50℃进行反应，直至粘度到规定值，出料即得所述含浸树脂。优选地，所述剩余N，N-二甲基甲酰胺、异丙醇和异佛尔酮二胺采用滴加的方式加入反应体系中，具体为：先将剩余N，N-二甲基甲酰胺、异丙醇和异佛尔酮二胺混合均匀得混合液，然后滴加到反应体系中，所述混合液的滴定速率为1.5～2L/min。进一步优选地，所述制备方法还包括追加异佛尔酮二胺的步骤，具体为：剩余N，N-二甲基甲酰胺、异丙醇和异佛尔酮二胺的混合液滴加完毕后，若粘度未达到规定值，继续追加一次或一次以上的异佛尔酮二胺，每次追加量为第一次加入异佛尔酮二胺的1～2％，至粘度达到规定值，出料。反应过程中，可通过追加异佛尔酮二胺，粘度可调。根据本专利技术，所述粘度的规定值为60～90Pa.S/25℃。本专利技术合成了湿法不黄变含浸树脂，即溶剂中仅含DMF，可以单独使用溶剂DMF。由于不黄变树脂的反应机理为有机胺与脂肪族异氰酸酯的反应，反应过程中会出现大量的脲键，与传统干法不黄变树脂不同，传统的干法不黄变树脂使用了一定量的溶剂甲苯，而实验发现甲苯对脲键的溶解能力远好于DMF(二甲基甲酰胺)，反应过程平顺，不爬杆。而本专利技术解决了树脂合成过程中容易爬杆的问题(爬杆主要是由于DMF的溶解能力差造成的)。本专利技术中所述爬杆指的是树脂合成反应过程中顺着搅拌轴螺旋缠绕的现象。本专利技术采用的又一技术方案为：采用上述所述的含浸树脂湿法碱减量制备的超纤在汽车内饰上的用途。由于上述技术方案运用，本专利技术与现有技术相比具有下列优点：本专利技术以特定比例的聚四氢呋喃醚二元醇与特定比例的聚碳酸酯多元醇组合构成多元醇组分，配合特定比例的脂肪族二异氰酸酯进行预聚反应，然后进行降温，滴定特定比例的溶剂DMF、异丙醇和异氟尔酮二胺的混合液，实现高分子的聚合反应，反应可控，不爬杆。其次，由于最终的体系中含有参与的NCO基团，储存过程中会反生继续增粘的现象，本专利，通过滴加过程中加入少量的异丙醇，起到消耗残余NCO基团，防止继续反应。采用本专利技术树脂制备的碱减量绒面超纤，可以应用于汽车座椅，而又因为不存在干法面层，不会划伤。还可以应用于汽车的顶棚，取代现有的针织布，颜色多变，隔热、隔音效果好。采用本专利技术树脂制备的碱减量绒面超纤，耐久性好，色牢度高，在这款脂肪族树脂出现之前，所有的碱减量绒面超纤全部使用芳香族的异氰酸酯合成出来的，以二苯基甲烷二异氰酸酯为主，芳香族二异氰酸酯合成出来的树脂由于分子链断含有苯环，经日光或单独的紫外光照射后容易发生黄变。本专利技术采用了合适的比例解决了合成过程中爬杆的问题，本专利技术采用了特定比例的异丙醇，可以保证体系的储存稳定性达到半年以上的时间，粘度不发生变化。本专利技术特别适用于汽车革用内饰，耐老化性能好。具体实施方式下面结合具体实施例对本专利技术的具体实施作进一步详细说明，但本专利技术的实施和保护范围不限于此。实施例1本实施例提供的湿法碱减量超纤用含浸树脂，采用的原料配方组成参见表1所示，其中，聚碳酸酯多元醇的数均分子量2000，购自日本宇部公司。聚四氢呋喃醚二醇的数均分子量为2000，购自德国巴斯夫公司。催化剂为羧酸铋。该含浸树脂通过以下方法制备得到：向反应釜中加入配方量的聚碳酸酯多元醇、配方量的聚四氢呋喃醚二元醇，配方量的催化剂(羧酸铋)，在55℃搅拌40min，充分搅匀后加入配方量的脂肪族二异氰酸酯，随着反应热和适当的辅助加热可以上升到80℃进行预聚反应，预聚反应2小时，加入配方量80％的溶剂DMF(二甲基甲酰胺)，并降温至35℃，在混合槽预混合配方量20％溶剂DMF、异丙醇和配方量的异氟尔酮二胺，当反应釜在35℃时，滴定至反应釜配方量20％溶剂DMF、异丙醇和配方量的异氟尔酮二胺，滴定时间约40min，维持反应釜的温度在30～50℃，随着反应的进行，粘度增大，当粘度达到70Pa.S/2本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种湿法碱减量超纤用含浸树脂，其特征在于，按重量百分含量计，所述含浸树脂的原料配方包括以下组分：/n聚碳酸酯多元醇 10~20%；/n聚四氢呋喃醚二醇 6~8%；/n脂肪族异氰酸酯 5~10%；/nN，N-二甲基甲酰胺 60~75%；/n催化剂 0.001~0.2%；/n异佛尔酮二胺 1~4%；/n异丙醇 0.5~0.8%。/n

【技术特征摘要】
1.一种湿法碱减量超纤用含浸树脂，其特征在于，按重量百分含量计，所述含浸树脂的原料配方包括以下组分：
聚碳酸酯多元醇10~20%；
聚四氢呋喃醚二醇6~8%；
脂肪族异氰酸酯5~10%；
N，N-二甲基甲酰胺60~75%；
催化剂0.001~0.2%；
异佛尔酮二胺1~4%；
异丙醇0.5~0.8%。


2.根据权利要求1所述的湿法碱减量超纤用含浸树脂，其特征在于：所述脂肪族异氰酸酯为异氟尔酮二异氰酸酯和4,4-二环己基甲烷二异氰酸酯的一种或两种。


3.根据权利要求1所述的湿法碱减量超纤用含浸树脂，其特征在于：所述聚碳酸酯多元醇的数均分子量为1500~2500。


4.根据权利要求1所述的湿法碱减量超纤用含浸树脂，其特征在于：所述聚四氢呋喃醚二醇的数均分子量为1000~2000。


5.根据权利要求1所述的湿法碱减量超纤用含浸树脂，其特征在于：所述催化剂为羧酸铋。


6.一种权利要求1~5中任一项权利要求所述的湿法碱减量超纤用含浸树脂的制备方法，其特征在于：所述含浸树脂的制备方法包括使聚碳酸酯多元醇、聚四氢呋喃醚二醇和催化剂在50~60℃条件下搅拌30~60min，然后加入脂肪族异氰酸酯，在70~8...

【专利技术属性】
技术研发人员：史振涛，蒋明，
申请(专利权)人：江苏华大新材料有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32