一种能减小钢带缠绕螺旋管层压壁厚的口模制造技术

本实用新型专利技术公开一种能减小钢带缠绕螺旋管层压壁厚的口模，所述出料口A为矩形通孔A，在矩形通孔A两端对称设有相同倾斜度的倒角I和倒角II；所述出料口B由相互连通的矩形通孔B和矩形通孔C组成，矩形通孔B的宽度大于矩形通孔C的宽度且在拼接处的矩形通孔B上设有倒角III，在矩形通孔B的一端设有相同倾斜度的倒角IV，倒角III与倒角IV分别位于矩形通孔B的两侧，本实用新型专利技术能在保证内外层口模壁厚达到国家标准要求的前提下，减小钢带管层压壁厚值。

【技术实现步骤摘要】
一种能减小钢带缠绕螺旋管层压壁厚的口模
本技术涉及一种能减小钢带缠绕螺旋管层压壁厚的口模，属于钢带管工具领域。
技术介绍
钢带管是由内层管和中间钢带及最外层管组成，在生产的时候，通常是先通过内层管模出内层管的料，由外层管模出外层管的料，在出料的同时，将出料的内层管和外层管在柱状的旋转芯体上缠绕成管，在这过程，在内层管和外层管之间放置钢带，最后进行水冷、风冷定型，在生产过程中，发现生产出来的钢带管存在着矛盾，具体表现在：钢带管生产时若保证了内外层壁厚符合国家要求，其层压壁厚会远远大于国标规定值，如ID/DN500SN8钢带管生产时层压壁厚为8mm，国标规定为5mm，远大于国标规定值，同行业米重为18.5kg/m；ID/DN600SN8钢带管生产时层压壁厚为9.2mm，国标规定为6mm，远大于国标规定值，同行业米重为22.5kg/m；ID/DN800SN8钢带管生产时层压壁厚为10mm，国标规定为7.5mm，远大于国标规定值，同行业米重为35kg/m；ID/DN1200SN8钢带管生产时层压壁厚为12mm，国标规定为8mm，远大于国标规定值，同行业米重为71kg/m；而层压壁厚远大于国标规定数值的原因在于：其内层管和外层管在盘旋成管的重合处存在双层厚度重叠，因此，使得钢带管整体的厚度增加。所以，需要一种钢带管生产口模，能在保证内外层口模壁厚达到国家标准要求的前提下，减小钢带管层压壁厚值。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是提供提供一种在保证内外层口模壁厚达到国家标准要求的前提下，减小钢带管层压壁厚值的口模，可以克服现有技术的不足。本技术的技术方案是：一种能减小钢带缠绕螺旋管层压壁厚的口模，它包括机架上相互配合使用的内层管模和外层管模，所述内层管模包括模板A，在模板A上设有钢带管内层的出料口A,所述外层管模包括模板B，在模板B上设有钢带管外层的出料口B,所述出料口A为矩形通孔A，在矩形通孔A两端对称设有相同倾斜度的倒角I和倒角II，所述模板A两端的倒角I和倒角II相互重叠处的宽度与矩形通孔A的宽度相等；所述出料口B由相互连通的矩形通孔B和矩形通孔C组成，矩形通孔B的宽度大于矩形通孔C的宽度且在拼接处的矩形通孔B上设有倒角III，在矩形通孔B的一端设有相同倾斜度的倒角IV，倒角III与倒角IV分别位于矩形通孔B的两侧。上述的倒角I、倒角II、倒角III及倒角IV的水平面的夹角范围为15-60°。前述的内层管模和外层管模上均设有螺纹孔，内层管模和外层管模通过螺钉安装在机架上。现有技术比较，本技术能减小钢带缠绕螺旋管层压壁厚的口模，所述出料口A为矩形通孔A，在矩形通孔A两端对称设有相同倾斜度的倒角I和倒角II，所述模板A两端的倒角I和倒角II相互重叠处的宽度与矩形通孔A的宽度相等；所述出料口B由相互连通的矩形通孔B和矩形通孔C组成，矩形通孔B的宽度大于矩形通孔C的宽度且在拼接处的矩形通孔B上设有倒角III，在矩形通孔B的一端设有相同倾斜度的倒角IV，倒角III与倒角IV分别位于矩形通孔B的两侧。这样的结构，生产出来的钢管带保证内外层口模壁厚达到国家标准要求的前提下，减小钢带管层压壁厚值，具体的，使用时，将从内层管模和外层管模出来的内层管、外层管及钢带重合到一起，其中的内层管对应出料口A等宽度部分水平粘贴在钢带内侧，而对应倒角I和倒角II的出料部分漏于钢带左右两端，而外层管对应矩形通孔B等宽度部分粘贴于钢带的外侧，且对应矩形通孔C、倒角III及倒角IV的出料部分均漏于钢带左右两端，如图4所示；重叠后的内层管、外层管及钢带看成一个集成带，这样在将集成带在柱状体上盘旋成管时，集成带之间会有相互重叠部分，而该部分为钢带左右两端内层管的外层管漏出部分，而这两部分在经过水冷、风冷定型时，本身因为倒角和较小宽度矩形通孔C的存在，定型一起后，整体层压厚度能有效减小；这样的结构，能使内层管的的拼接处的厚度有管壁的厚度相同，不会造成搭接处厚度较宽的情况；这样的结构，生产出来的外层管通过倒角III与倒角IV的拼接，拼接处的厚度有管壁的厚度相同，不会造成搭接处厚度较宽的情况，同时，由矩形通孔C出料部分镶接到内层管的连接处，然后便于钢带置入内层管和外层管之间的连接处，随着旋转芯体盘旋成钢带管；在内层管模和外层管模上均设有螺纹孔，内层管模和外层管模通过螺钉安装在机架上，这样便于装卸。附图说明图1是本技术的连接结构示意图。图2是内层管模的结构示意图。图3是外层管模的结构示意图。图4是本技术生产出来的钢带管结构示意图。图5是本技术盘旋成管后相邻两集成带之间的连接结构示意图。其中，机架1；内层管模2；外层管模3；模板A4；出料口A5；模板B6；出料口B7；倒角I9；倒角II10；矩形通孔B11；矩形通孔C12；倒角III13；倒角IV14，钢带15。具体实施方式实施例1.如图1所示，一种能减小钢带缠绕螺旋管层压壁厚的口模，它包括机架1上相互配合使用的内层管模2和外层管模3，在内层管模2和外层管模3上均设有螺纹孔，内层管模2和外层管模3通过螺钉安装在机架1上；所述内层管模2包括模板A4，在模板A4上设有钢带管内层的出料口A5,所述外层管模3包括模板B6，在模板B6上设有钢带管外层的出料口B7,所述出料口A5为矩形通孔A，在矩形通孔A两端对称设有相同倾斜度的倒角I9和倒角II10，所述模板A4两端的倒角I9和倒角II10相互重叠处的宽度与矩形通孔A的宽度相等；所述出料口B7由相互连通的矩形通孔B11和矩形通孔C12组成，矩形通孔B11的宽度大于矩形通孔C12的宽度且在拼接处的矩形通孔B11上设有倒角III13，在矩形通孔B11的一端设有相同倾斜度的倒角IV14，倒角III13与倒角IV14分别位于矩形通孔B11的两侧；所述的倒角I9、倒角II10、倒角III13及倒角IV14的水平面的夹角范围为15-60°。使用时，将从内层管模2和外层管模3出来的内层管、外层管及钢带15重合到一起，其中的内层管对应出料口A5等宽度部分水平粘贴在钢带15内侧，而对应倒角I9和倒角II10的出料部分漏于钢带15左右两端，而外层管对应矩形通孔B11等宽度部分粘贴于钢带15的外侧，且对应矩形通孔C12、倒角III13及倒角IV14的出料部分均漏于钢带15左右两端，如图4所示；重叠后的内层管、外层管及钢带15看成一个集成带，这样在将集成带在柱状体上盘旋成管时，集成带之间会有相互重叠部分，而该部分为钢带15左右两端内层管的外层管漏出部分，而这两部分在经过水冷、风冷定型时，本身因为倒角和较小宽度矩形通孔C12的存在，定型一起后，整体层压厚度能有效减小，如图5所示。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种能减小钢带缠绕螺旋管层压壁厚的口模，它包括机架（1）上相互配合使用的内层管模（2）和外层管模（3），所述内层管模（2）包括模板A（4），在模板A（4）上设有钢带管内层的出料口A（5）, 所述外层管模（3）包括模板B（6），在模板B（6）上设有钢带管外层的出料口B（7）,其特征在于：所述出料口A（5）为矩形通孔A，在矩形通孔A两端对称设有相同倾斜度的倒角I（9）和倒角II（10），所述模板A（4）两端的倒角I（9）和倒角II（10）相互重叠处的宽度与矩形通孔A的宽度相等；所述出料口B（7）由相互连通的矩形通孔B（11）和矩形通孔C（12）组成，矩形通孔B（11）的宽度大于矩形通孔C（12）的宽度且在拼接处的矩形通孔B（11）上设有倒角III（13），在矩形通孔B（11）的一端设有相同倾斜度的倒角IV（14），倒角III（13）与倒角IV（14）分别位于矩形通孔B（11）的两侧。/n

【技术特征摘要】
1.一种能减小钢带缠绕螺旋管层压壁厚的口模，它包括机架（1）上相互配合使用的内层管模（2）和外层管模（3），所述内层管模（2）包括模板A（4），在模板A（4）上设有钢带管内层的出料口A（5）,所述外层管模（3）包括模板B（6），在模板B（6）上设有钢带管外层的出料口B（7）,其特征在于：所述出料口A（5）为矩形通孔A，在矩形通孔A两端对称设有相同倾斜度的倒角I（9）和倒角II（10），所述模板A（4）两端的倒角I（9）和倒角II（10）相互重叠处的宽度与矩形通孔A的宽度相等；所述出料口B（7）由相互连通的矩形通孔B（11）和矩形通孔C（12）组成，矩形通孔B（11）的宽度大于矩形通孔C（12...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵筑安，黄开军，伍启辉，田景发，王冬平，张文安，
申请(专利权)人：贵州森瑞新材料股份有限公司，
类型：新型
国别省市：贵州;52