多孔陶瓷发热体及其制备方法技术

本发明专利技术实施例提出一种多孔陶瓷发热体及其制备方法，属于陶瓷发热体技术领域。该制备方法包括：提取第一原料：骨料40‑80wt％、粘结剂8‑20wt％和造孔剂12‑50wt％；将第一原料研磨均匀混合，获得混合料；将混合料进行造粒，并放置于密闭环境陈腐第一预设时间，获得第一物料；将第一物料压制成目标坯体；提取第二原料：金属粉末70‑95wt％和有机载体5‑30wt％；将第二原料均匀混合以制备金属浆料；将金属浆料印刷于目标坯体，获得待烧结坯体；将待烧结坯体按预设加温步骤进行烧结。发热元件和多孔陶瓷基体是在经烧结之后而形成，从而增强了发热元件和多孔陶瓷基体之间的稳固性，以及使得发热元件和多孔陶瓷基体之间贴合紧密。

Porous ceramic heater and its preparation

【技术实现步骤摘要】
多孔陶瓷发热体及其制备方法
本专利技术实施例涉及陶瓷发热体
，特别地，涉及一种可应用于电子烟具的多孔陶瓷发热体及其制备方法。
技术介绍
在一些电子烟具产品中，利用多孔陶瓷吸附烟油至发热丝，在发热丝的电加热作用下烟油被加热雾化。目前，由于发热丝设置于多孔陶瓷的外侧，不仅使得发热丝和多孔陶瓷之间的稳固性差，而且发热丝和多孔陶瓷之间连接不紧密，导致发热丝和多孔陶瓷之间存在较大的温度差，即发热丝和多孔陶瓷之间存在空隙从而导致温差大、热传导性能差以及加热控制温过程不准确等技术问题。
技术实现思路
本专利技术实施例旨在提供一种多孔陶瓷发热体及其制备方法，可解决现有技术中发热元件和多孔陶瓷基体之间连接不紧密，致使热传导性能差的技术问题。本专利技术实施例采用以下技术方案：本专利技术实施例提出一种多孔陶瓷发热体的制备方法，包括：提取第一原料，所述第一原料包括：骨料40-80wt％、粘结剂8-20wt％和造孔剂12-50wt％；将所述第一原料研磨均匀混合，获得混合料；将所述混合料进行造粒，并放置于密闭环境陈腐第一预设时间，获得第一物料；将所述第一物料压制成目标坯体；提取第二原料，所述第二原料包括：金属粉末70-95wt％和有机载体5-30wt％；将所述第二原料均匀混合以制备金属浆料；将所述金属浆料印刷于所述目标坯体，获得待烧结坯体；将所述待烧结坯体按预设加温步骤进行烧结。可选地，所述骨料是碳化硅、氮化硅、氧化铝和石英中的一种或几种；所述粘结剂是氧化铝、高岭土、长石和石英中的一种或多种；所述造孔剂是石墨、淀粉、炭黑和石蜡中的一种或多种；所述金属粉末是钨粉和钼粉的混合物、银粉和钯粉的混合物、铂粉和铑粉的混合物中的一种或多种；所述有机载体包括：松油醇80-96wt％、乙基纤维素3-17wt％和无水乙醇0.5-3wt％。可选地，所述将所述混合料进行造粒的步骤，包括：将所述混合料倒入研钵中，向所述混合料中加入聚乙烯醇2-7％wt，并混合均匀，进行造粒。可选地，所述将所述第一物料压制成目标坯体的步骤，包括：将所述第一物料压制成型为预设模型，其中成型压力由小变大，直至达到3-5.5KN的极限压力值后，并保持第二预设时间；将成型后的所述预设模型放置于90-110℃的烘箱进行干燥处理，以获得所述目标坯体。可选地，所述将所述金属浆料印刷于所述目标坯体，获得待烧结坯体的步骤，包括：以粘度为15-30Pa·s的所述金属浆料印刷于所述目标坯体的表面；将预设流延生坯部分覆盖所述金属浆料；对所述预设流延生坯进行热压处理，以使所述预设流延生坯固设于所述目标坯体，从而获得所述待烧结坯体。可选地，所述热压处理的热压工作温度是40-60℃，热压压力是9-12MPa。可选地，所述将所述待烧结坯体按预设加温步骤进行烧结的步骤，包括：将所述待烧结坯体放置于排胶区进行排胶处理2-7h；将经过排胶处理后的所述待烧结坯体放置于升温区进行升温处理，其中在1200-1600℃保温1-3h；将经升温处理后的所述待烧结坯体放置于冷却区进行降温处理2-7h。可选地，所述待烧结坯体在湿氢气氛下分别进行排胶处理过程、升温处理过程和降温处理过程。另外，本专利技术实施例还提出一种多孔陶瓷发热体，所述多孔陶瓷发热体是由上述的多孔陶瓷发热体的制备方法制备而得。另外，本专利技术实施例还提出一种多孔陶瓷发热体，包括多孔陶瓷基体和印刷于所述多孔陶瓷基体的发热元件；所述多孔陶瓷基体包括：骨料40-80wt％、粘结剂8-20wt％和造孔剂12-50wt％；所述发热元件包括：金属粉末70-95wt％和有机载体5-30wt％。与现有技术相比较，在本实施例的多孔陶瓷发热体的制备方法中，所述金属浆料印刷于所述目标坯体，并经烧结之后，以形成所述多孔陶瓷发热体，其中所述目标坯体经烧结之后形成多孔陶瓷基体，所述金属浆料经烧结之后形成发热元件。所述发热元件和所述多孔陶瓷基体是在经烧结之后而形成，且固设于一体，从而增强了所述发热元件和所述多孔陶瓷基体之间的稳固性，以及使得所述发热元件和所述多孔陶瓷基体之间贴合紧密，所述发热元件的热能能够充分地传导至所述多孔陶瓷基体，所述发热元件和所述多孔陶瓷基体之间的温度差小，从而提高热能利用率，以及在控温过程更准确。附图说明图1是本专利技术其中一实施例提供的一种多孔陶瓷发热体的结构示意图；图2是本专利技术其中一实施例提供的一种多孔陶瓷发热体的制备方法的流程示意图。具体实施方式为了便于理解本专利技术，下面结合附图和具体实施例，对本专利技术进行更详细的说明。需要说明的是，当元件被表述“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。当一个元件被表述“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。本说明书所使用的术语“上”、“下”、“内”、“外”、“垂直的”、“水平的”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本专利技术的
的技术人员通常理解的含义相同。在本专利技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本专利技术。本说明书所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。此外，下面所描述的本专利技术不同实施例中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。请参阅图1，本专利技术其中一实施例提出一种多孔陶瓷发热体100，所述多孔陶瓷发热体100包括多孔陶瓷基体10和发热元件20，所述发热元件20印刷于所述多孔陶瓷基体10。所述多孔陶瓷基体10包括第一原料：骨料40-80wt％、粘结剂8-20wt％和造孔剂12-50wt％。其中所述骨料是碳化硅、氮化硅、氧化铝和石英中的一种或几种；所述粘结剂是氧化铝、高岭土、长石和石英中的一种或多种，所述造孔剂是石墨、淀粉、炭黑和石蜡中的一种或多种。所述发热元件20包括第二原料：金属粉末70-95wt％和有机载体5-30wt％。所述金属粉末是钨粉和钼粉的混合物、银粉和钯粉的混合物、铂粉和铑粉的混合物中的一种或多种；所述有机载体包括：松油醇80-96wt％、乙基纤维素3-17wt％、无水乙醇0.5-3wt％。在本实施例中，“wt％”指的是质量百分比。基于上述图1所示，以及所述多孔陶瓷发热体100的各组份原料，提出本专利技术一种多孔陶瓷发热体100的制备方法的各个实施例：第一实施例：请参阅图2，一种多孔陶瓷发热体100的本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种多孔陶瓷发热体的制备方法，其特征在于，包括：/n提取第一原料，所述第一原料包括：骨料40-80wt％、粘结剂8-20wt％和造孔剂12-50wt％；/n将所述第一原料研磨均匀混合，获得混合料；/n将所述混合料进行造粒，并放置于密闭环境陈腐第一预设时间，获得第一物料；/n将所述第一物料压制成目标坯体；/n提取第二原料，所述第二原料包括：金属粉末70-95wt％和有机载体5-30wt％；/n将所述第二原料均匀混合以制备金属浆料；/n将所述金属浆料印刷于所述目标坯体，获得待烧结坯体；/n将所述待烧结坯体按预设加温步骤进行烧结。/n

【技术特征摘要】
1.一种多孔陶瓷发热体的制备方法，其特征在于，包括：
提取第一原料，所述第一原料包括：骨料40-80wt％、粘结剂8-20wt％和造孔剂12-50wt％；
将所述第一原料研磨均匀混合，获得混合料；
将所述混合料进行造粒，并放置于密闭环境陈腐第一预设时间，获得第一物料；
将所述第一物料压制成目标坯体；
提取第二原料，所述第二原料包括：金属粉末70-95wt％和有机载体5-30wt％；
将所述第二原料均匀混合以制备金属浆料；
将所述金属浆料印刷于所述目标坯体，获得待烧结坯体；
将所述待烧结坯体按预设加温步骤进行烧结。


2.如权利要求1所述的多孔陶瓷发热体的制备方法，其特征在于，所述骨料是碳化硅、氮化硅、氧化铝和石英中的一种或几种；
所述粘结剂是氧化铝、高岭土、长石和石英中的一种或多种；
所述造孔剂是石墨、淀粉、炭黑和石蜡中的一种或多种；
所述金属粉末是钨粉和钼粉的混合物、银粉和钯粉的混合物、铂粉和铑粉的混合物中的一种或多种；
所述有机载体包括：松油醇80-96wt％、乙基纤维素3-17wt％和无水乙醇0.5-3wt％。


3.如权利要求1所述的多孔陶瓷发热体的制备方法，其特征在于，所述将所述混合料进行造粒的步骤，包括：
将所述混合料倒入研钵中，向所述混合料中加入聚乙烯醇2-7％wt，并混合均匀，进行造粒。


4.如权利要求1所述的多孔陶瓷发热体的制备方法，其特征在于，所述将所述第一物料压制成目标坯体的步骤，包括：
将所述第一物料压制成型为预设模型，其中成型压力由小变大，直至达到3-5.5KN的极限压力值后，并保持第二预设时间；
将成型后的所述预设模型放置于90-11...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘伟，
申请(专利权)人：深圳市辰昱科技有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44