一种复合型发泡（免充气）橡胶轮胎的生产制作工艺制造技术

本发明专利技术涉及免充气橡胶轮胎设备技术领域，提供了一种复合型发泡(免充气)橡胶轮胎的生产制作工艺，包括以下步骤，发泡料的制作；胎面料的制作；发泡条的制作；复合胶料的制作；复合型发泡橡胶轮胎的胚料制作；一体化硫化；开模。本发明专利技术克服了现有技术的不足，设计合理，结构紧凑，解决了现有的注射形免充气轮胎发泡倍率难以控制导致轮胎受力不够均匀，而且发泡层与轮胎胎面容易脱落，发泡剂价格昂贵的问题，本发明专利技术通过采用主要成分为再生橡胶的发泡料，降低了轮胎的成本，同时通过复合机将发泡条与胎面料复合在一起形成多层复合胶料，再通过后续的一体化硫化形成轮胎，使发泡条与胎面料接触更加紧密，提高了轮胎的承载力。

Production technology of a kind of compound foaming (inflation free) rubber tire

The invention relates to the technical field of air free rubber tire equipment, and provides a production and manufacturing process of compound foam (air free) rubber tire, including the following steps: the production of foam material; the production of tire fabric; the production of foam strip; the production of compound rubber material; the production of compound foam rubber tire embryo; integrated vulcanization; mold opening. The invention overcomes the defects of the prior art, has reasonable design and compact structure, solves the problems that the foaming ratio of the existing injection type inflation free tire is difficult to control, resulting in the uneven stress of the tire, and the foaming layer and the tire tread are easy to fall off, and the foaming agent is expensive. The invention reduces the cost of the tire by adopting the foaming material with the main component of the recycled rubber, and at the same time Through the compound machine, the foam strip and the tire fabric are combined to form a multi-layer compound compound rubber, and then the tire is formed through the subsequent integrated vulcanization, which makes the contact between the foam strip and the tire fabric closer and improves the bearing capacity of the tire.

【技术实现步骤摘要】
一种复合型发泡(免充气)橡胶轮胎的生产制作工艺
本专利技术涉及免充气橡胶轮胎设备
，具体涉及一种复合型发泡(免充气)橡胶轮胎的生产制作工艺。
技术介绍
轮胎是在各种车辆或机械上装配的接地滚动的圆环形弹性橡胶制品，随着我国汽车工业、采矿业、采煤业、金属冶炼行业的迅猛发展，轮胎的需求量也越来越大，且对其质量的要求也越来越高。目前绝大多数轮胎采用充气式轮胎，这些轮胎在使用时减振效果好，行走阻力比较低，但也存在很大的局限性，例如容易被尖锐物体刺破，以至于造成严重的事故，而且充气轮胎的承重较差，不适合军用，适用范围较低。还有少部分采用免充气轮胎，这些免充气轮胎大多都是通过注射的方式，向胎面内注射发泡料，发泡料一般为聚氨酯，通过将聚氨酯发泡料替代传统的内胎从而达到免充气实心轮胎。这种免充气实心轮胎在实际使用过程中存在以下几个问题：1、聚氨酯发泡剂发泡倍率难以控制，如果发泡倍率过大，容易导致胎面膨胀裂开，如果发泡倍率过小，类似于充气式轮胎气压不足的，导致受力不均匀，影响动平衡，而且发泡时对轮胎胎面的作用力不够均匀，会导致轮胎胎面不够饱满，同样会导致轮胎在使用时受力不均匀，影响动平衡。2、发泡层与轮胎胎面在发泡时接触不够紧密，接触效果不好容易出现剥离脱离的情况，不适合20码速度及以上的轮胎要求。3、而且聚氨酯材料价格昂贵，导致这种实心轮胎价格很高，不便于实施。为此，我们提出一种复合型发泡(免充气)橡胶轮胎的生产制作工艺。
技术实现思路
(一)解决的技术问题针对现有技术的不足，本专利技术提供了一种复合型发泡(免充气)橡胶轮胎的生产制作工艺，克服了现有技术的不足，设计合理，结构紧凑，避免了现有的充气式轮胎承载力较低，容易出现爆胎的问题，同时还解决了现有的注射形免充气轮胎发泡倍率难以控制导致轮胎受力不够均匀，而且发泡层与轮胎胎面容易脱落，发泡剂价格昂贵的问题，本专利技术通过采用主要成分为再生橡胶的发泡料，降低了发泡剂的成本，同时通过复合机将发泡条与胎面料复合在一起形成多层复合胶料，然后再通过后续的硫化形成轮胎，使发泡条与胎面料接触更加紧密，防止脱离，而且受力更加均匀，提高了承载力，避免了爆胎的情况。(二)技术方案为实现以上目的，本专利技术通过以下技术方案予以实现：一种复合型发泡(免充气)橡胶轮胎的生产制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤一，发泡料的制作：将再生橡胶、天然胶、发泡剂、橡胶助剂和硫化剂在密炼设备上，经过混炼制作成条状发泡材料；步骤二，胎面料的制作：将天然胶、合成橡胶、橡胶助剂和橡胶塑料以及硫化剂在密炼设备，经过塑炼、混炼后制作成条状胎面料；步骤三，发泡条的制作：将步骤一制成的发泡料通过橡胶挤出机挤压成空心条状的发泡条；步骤四，复合胶料的制作：将步骤三制成的发泡条置入复合机内部，将步骤二胎面料置入橡胶挤出机内，将橡胶挤出机内的胎面料挤压至复合机内部，使胎面料与复合机内部的发泡条进行一次性多层复合形成复合胶料，通过橡胶挤压机将复合胶料挤出呈异形空心条状的复合胶料；步骤五，复合型发泡橡胶轮胎的胚料制作：将步骤四制成的异形空心条状的复合胶料再定尺切割，将异形空心条状的复合胶料的两端通过热接头机对接闭合，形成环形的复合型发泡橡胶轮胎的胚料；步骤六，一体化硫化：将步骤五制成的复合型发泡橡胶轮胎的胚料置入合压式轮胎模具内进行一体化硫化；在一体化硫化的过程中：让胎冠、胎身和胎根充满轮胎模具的全部内壁，形成全密闭的橡胶轮胎；在一体化硫化的过程中：发泡条在不断受热的情况下，发泡条内的发泡剂开始逐渐发泡，最终充满整个橡胶轮胎的内腔，形成实心或者留有少许空位；在一体化硫化的过程中：利用步骤三的发泡条与步骤二的胎面料均是橡胶的共性，在硫化剂的作用下，使发泡条的外表面与胎面料的内壁进行硫化后胶联融合，成为一体化的复合型发泡(免充气)橡胶轮胎；步骤七，开模：经过步骤六一体化硫化后，开模取出轮胎成品。进一步的，所述步骤一中，在进行混炼时，温度设置在150℃-170℃，气压设置在0.5MPa-1MPa。进一步的，所述步骤二中，在进行混炼时，温度设置在150℃-170℃，气压设置在0.5MPa-1MPa。进一步的，所述步骤一中的发泡料包括如下重量份的原料：再生橡胶100份、天然胶10份、发泡剂4份、橡胶助剂8份、硫化剂3份。进一步的，所述步骤一中的发泡料中还包括阻燃剂。进一步的，所述步骤二中的胎面料包括如下重量份的原料：天然胶60份、合成橡胶40份、橡胶助剂8份、橡胶塑料3.5份、硫化剂3份。进一步的，所述步骤二中的胎面料还包括纤维材料和阻燃剂。进一步的，所述步骤四中，复合机内的温度设置在60℃-120℃。进一步的，所述步骤六中硫化过程中，合压式轮胎模具内温度设置在155℃-165℃，气压设置在6MPa-10MPa。进一步的，所述步骤六中硫化过程中，硫化时间控制在50分钟以内。(三)有益效果本专利技术实施例提供了一种复合型发泡(免充气)橡胶轮胎的生产制作工艺。具备以下有益效果：1、能够提高承载力，使轮胎胎面更加饱满富有弹性，同时受力更加均匀，提高动平衡效果。采用主要成分为再生橡胶的发泡料，在发泡时发泡倍率稳定方便控制，而且发泡条紧贴胎面料，在发泡的过程中，胎面料受到的力更加均匀，使轮胎胎面更加饱满，具有弹性；而且还可以根据发泡条发泡的时间长短来决定轮胎的性能，当发泡条发泡时间较长时，此时轮胎内腔为实心状态，可以提高承载力，当发泡条发泡时间较短，此时轮胎内腔留少许空位，略微降低承载力，但能提高弹性性能。2、能够使发泡条与胎面料接触更加紧密，防止脱离剥离。通过硫化剂在同一硫点的硫化作用下，发泡条的外表与胎面料的内壁进行硫化后交联融合，提高接触效果，防止脱离。3、采用主要成分为再生橡胶的发泡料，降低了轮胎的整体价格，能够实现资源回收再利用更加环保，还能降低经济成本。4、由于采用发泡料替换传统的充气内胎，避免了爆胎的风险。5、通过在发泡料和胎面料中添加了阻燃剂，提高了阻燃效果，提高安全性能，同时也方便运用于军工领域，同时在胎面料中添加了橡胶塑料和纤维材料，提高了机械强度和撕裂强度，提高了承载力，适用于大型机械设备，提高了适用范围。6、在硫化的同一时间内进行发泡和交联，提高了轮胎的生产效率。附图说明图1本专利技术工艺流程示意图。具体实施方式为使本专利技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。参照附图，一种复合型发泡(免充气)橡胶轮胎的生产制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤一S1，发泡本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种复合型发泡(免充气)橡胶轮胎的生产制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：/n步骤一，发泡料的制作：将再生橡胶、天然胶、发泡剂、橡胶助剂和硫化剂在密炼设备上，经过混炼制作成条状发泡材料；/n步骤二，胎面料的制作：将天然胶、合成橡胶、橡胶助剂和橡胶塑料以及硫化剂在密炼设备，经过塑炼、混炼后制作成条状胎面料；/n步骤三，发泡条的制作：将步骤一制成的发泡料通过橡胶挤出机挤压成空心条状的发泡条；/n步骤四，复合胶料的制作：将步骤三制成的发泡条置入复合机内部，将步骤二胎面料置入橡胶挤出机内，将橡胶挤出机内的胎面料挤压至复合机内部，使胎面料与复合机内部的发泡条进行一次性多层复合形成复合胶料，通过橡胶挤压机将复合胶料挤出呈异形空心条状的复合胶料；/n步骤五，复合型发泡橡胶轮胎的胚料制作：将步骤四制成的异形空心条状的复合胶料再定尺切割，将异形空心条状的复合胶料的两端通过热接头机对接闭合，形成环形的复合型发泡橡胶轮胎的胚料；/n步骤六，一体化硫化：将步骤五制成的复合型发泡橡胶轮胎的胚料置入合压式轮胎模具内进行一体化硫化；/n在一体化硫化的过程中：让胎冠、胎身和胎根充满轮胎模具的全部内壁，形成全密闭的橡胶轮胎；/n在一体化硫化的过程中：发泡条在不断受热的情况下，发泡条内的发泡剂开始逐渐发泡，最终充满整个橡胶轮胎的内腔，形成实心或者留有少许空位；/n在一体化硫化的过程中：利用步骤三的发泡条与步骤二的胎面料均是橡胶的共性，在硫化剂的作用下，使发泡条的外表面与胎面料的内壁进行硫化后胶联融合，成为一体化的复合型发泡(免充气)橡胶轮胎；/n步骤七，开模：经过步骤六一体化硫化后，开模取出轮胎成品。/n...

【技术特征摘要】
1.一种复合型发泡(免充气)橡胶轮胎的生产制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，发泡料的制作：将再生橡胶、天然胶、发泡剂、橡胶助剂和硫化剂在密炼设备上，经过混炼制作成条状发泡材料；
步骤二，胎面料的制作：将天然胶、合成橡胶、橡胶助剂和橡胶塑料以及硫化剂在密炼设备，经过塑炼、混炼后制作成条状胎面料；
步骤三，发泡条的制作：将步骤一制成的发泡料通过橡胶挤出机挤压成空心条状的发泡条；
步骤四，复合胶料的制作：将步骤三制成的发泡条置入复合机内部，将步骤二胎面料置入橡胶挤出机内，将橡胶挤出机内的胎面料挤压至复合机内部，使胎面料与复合机内部的发泡条进行一次性多层复合形成复合胶料，通过橡胶挤压机将复合胶料挤出呈异形空心条状的复合胶料；
步骤五，复合型发泡橡胶轮胎的胚料制作：将步骤四制成的异形空心条状的复合胶料再定尺切割，将异形空心条状的复合胶料的两端通过热接头机对接闭合，形成环形的复合型发泡橡胶轮胎的胚料；
步骤六，一体化硫化：将步骤五制成的复合型发泡橡胶轮胎的胚料置入合压式轮胎模具内进行一体化硫化；
在一体化硫化的过程中：让胎冠、胎身和胎根充满轮胎模具的全部内壁，形成全密闭的橡胶轮胎；
在一体化硫化的过程中：发泡条在不断受热的情况下，发泡条内的发泡剂开始逐渐发泡，最终充满整个橡胶轮胎的内腔，形成实心或者留有少许空位；
在一体化硫化的过程中：利用步骤三的发泡条与步骤二的胎面料均是橡胶的共性，在硫化剂的作用下，使发泡条的外表面与胎面料的内壁进行硫化后胶联融合，成为一体化的复合型发泡(免充气)橡胶轮胎；
步骤七，开模：经过步骤六一体化硫化后，开模取出轮胎成品。


2.如权利要求1所述的一种复合型发泡(免充气)橡胶轮胎的生产制作工艺，其特征在于：所述步骤...

【专利技术属性】
技术研发人员：马炜，邵晓琳，孙峰，周达，袁征，
申请(专利权)人：袁征，三浦橡胶无锡有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32