一种电池仓及遥控器制造技术

本实用新型专利技术涉及电池仓装配技术领域，尤其涉及一种电池仓及遥控器。一种电池仓及遥控器，包括容纳腔、线路板和正极端子，并与所述线路板的正极端口电性连接；负极端子，所述负极端子与所述正极端子沿容纳腔中心对角设置，并与所述线路板的负极端口电性连接；以及连极端子，包括正极片、负极片和连极线，所述正极片和负极片通过连极线电性串接，所述正极片和负极片分别与负极端子和正极端子相对应设置。本实用新型专利技术通过连极端子连接导通电池仓相邻电池间的正负极，实现电池仓内的电池串联，只需要将正极端子和负极端子与线路板的电源输入端正负极连接，有效的减少线路板上所需要焊接的电源连接件个数，大大的减少生产成本。

【技术实现步骤摘要】
一种电池仓及遥控器
本技术涉及电池仓装配
，尤其涉及一种电池仓及遥控器。
技术介绍
随着家用电器日新月异的发展，大众对家用电器如电视、空调、风扇等设备的遥控器的要求越来越高。为了满足用户的需求，当前的遥控器设备趋势为往小体积发展，而电池仓在遥控器中占据了一大部分体积。电池同向装配可以有效降低遥控器的电池仓体积，而在目前市场中，电池仓的同向装配设计通常采用上侧设置两个独立正极弹片，下侧设计两个负极弹簧，然后通过印刷线路来实现两个电池间的串联，因此需要将四个电源连接件焊接在印刷线路板上面，导致生产流程冗长，同时焊接个数多，失败品较多，生产成本高。
技术实现思路
本技术为克服上述现有技术所述的至少一种缺陷（不足），提供一种电池仓及遥控器。为解决上述技术问题，本技术的技术方案如下：一种电池仓，包括容纳腔、线路板和正极端子，设置在所述容纳腔的端部，并与所述线路板的正极端口电性连接；负极端子，设置在所述容纳腔内，所述负极端子与所述正极端子沿容纳腔中心对角设置，并与所述线路板的负极端口电性连接；以及连极端子，包括正极片、负极片和连极线，所述正极片和负极片通过连极线电性串接，所述正极片和负极片分别与负极端子和正极端子相对应设置。进一步的，所述容纳腔包括至少两个装配槽；各所述装配槽并行设置，且所述正极端子和负极端子分别设置在外侧两个装配槽的端部。进一步的，所述相邻装配槽之间设置有与连极线相适配的凹槽，所述连极端子的连极线设置在所述凹槽内。进一步的，所述装配槽的两端设置有卡件，所述正极端子、负极端子、正极片和负极片设置通过所述卡件卡接在所述装配槽的两端。进一步的，所述正极片和负极片分别设置在连极线的两端，且正极片和负极片分别设置在连接线的两侧。进一步的，所述正极片与所述正极端子同侧设置，所述负极片与所述负极端子同侧设置。进一步的，所述电池仓包括至少两个连极端子，各所述连极端子在容纳腔内并行设置。本技术还提供一种遥控器，包括上述的电池仓。与现有技术相比，本技术通过连极端子连接导通电池仓相邻电池间的正负极，实现电池仓内的电池串联，不同于通常的需要再线路板上焊接多个电源连接件，只需要将正极端子和负极端子与线路板的电源输入端正负极连接，有效的减少线路板上所需要焊接的电源连接件个数，减少生产的操作流程，降低生产时间，在提高生产效率的同时有效的降低产品失败率，大大的减少生产成本。附图说明图1为本技术实施例电池仓结构图。图2为本技术实施例正负极端子和连极端子结构示意图。图3为本技术实施例电池仓结构局部放大图。图4为本技术实施例容纳腔结构示意图。图5为本技术实施例电池仓爆炸图。图6为本技术实施例电池仓侧视图。其中：1容纳腔、2正极端子、3负极端子、4连极端子、11装配槽、12凹槽、41正极片、42负极片、43连极线、111卡件。具体实施方式为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图和实施例对本技术的技术方案做进一步的说明。实施例图1示出了本实施例中电池仓的正面结构图；图2示出了本实施例中正极端子2、负极端子3和连极端子4间的结构配置示意图；图3示出了电池仓的正面结构局部放大图；图4示出了容纳腔1的结构示意图；图5示出了电池仓的连极端子4爆炸图；图6示出了电池仓的侧视结构图。一种电池仓，参阅图1-6，包括容纳腔1、线路板（图未示）、正极端子2、负极端子3和连极端子4；容纳腔1用于装配电池，其中，电池可能为日常使用中的5号电池或7号电池，当然，也可以是其他任意规格的电池，容纳腔1通过预设电池大小调节规格。正极端子2、负极端子3和连极端子4均设置在容纳腔1内，正极端子2和负极端子3在容纳腔1内沿容纳腔1的中心相对设置，具体的，正极端子2设置在容纳腔1顶部的，负极端子3设置在容纳腔1底部，且正极端子2和负极端子3分别设置在容纳腔1的对角处，当然，正极端子2和负极端子3在容纳腔1内的位置也可以进行对换。正极端子2电性连接线路板上的正极端口，负极端子3电性连接线路板上的负极端子3。其中，线路板的正极端口和负极端口为线路板电源接口上的正极端口和负极端口。正极端子2和负极端子3可以通过焊接的方式与线路板的正极端口和负极端口连接，当然，正极端子2和负极端子3也可以采用其他任意合适的方式与线路板的正极端口和负极端口连接。在本实施例中，正极端子2和负极端子3采用焊接的方式与线路板的正极端口和负极端口连接。另外，连极端子4包括正极片41、负极片42和连极线43，正极片41和负极片42通过连极线43串接，串接即正极片41和负极片42能够通过连极线43电性连通，连极端子4用以串联容纳腔1内相邻的两个电池。正极片41、负极片42和连极线43的材料可以为镀镍碳线，当然，正极片41、负极片42和连极线43的材料也可以是其他任意合适的导电材料，比如铜、铁和不锈钢等。并且，正极片41、负极片42和连极线43也可以采用不同的导电材料。在本实施例中，正极片41、负极片42和连极线43的材料为镀镍碳线。在容纳腔1内，正极片41与负极端子3相对设置，负极片42与正极端子2相对设置，即正极片41与正极端子2同侧设置，负极片42与负极端子3同侧设置。在使用时，正极片41和正极片41分别与负极端子3和正极端子2配合使用，正极片41与负极端子3接入一电池的正极和负极两端，负极片42和正极端子2接入另一电池的正极和负极两端，且两电池通过连极端子4的连极线43串联接通，为线路板提供电源输入。该结构的好处在于，本结构不同于通用将所有电源连接件均焊接在线路板上，从而实现电池间串联的设计，本结构通过连极端子4导通相邻电池间的正负极，从而仅需要将正极端子2和负极端子3与线路板焊接，有效的减少线路板上所需要焊接的电源连接件个数，减少生产的操作流程，降低生产时间，在提高生产效率的同时有效的降低产品失败率，大大的节约生产成本。在一些实施例中，容纳腔1内包括至少两个装配槽11，装配槽11的大小与预设装配电池规格大小相对应；且各装配槽11在容纳腔1内并行设置，正极端子2和负极端子3分别设置在容纳腔1外侧的两个装配槽11的端部，其中，正极端子2和负极端子3沿容纳腔1中心对角设置。在本实施例中，装配槽11的个数为两个。装配槽11内设置有可以卡接正极端子2、负极端子3以及连极端子4的正极片41和负极片42的卡件111，卡件111能够将正极端子2、负极端子3、正极片41和负极片42卡接在装配槽11的端部。在一些实施例中，相邻的两个装配槽11之间设置有凹槽12，凹槽12的大小与连极端子4的连极线43的厚度相适配。凹槽12的两侧为凸起，在使用时，凹槽12可以隔开相邻的两个装配槽11中的电池，防止相邻两电池因为接触连极线43从而导致电池间的短路。在一些实施例中，正极片41和负极片42分别设置在连接线的两端，且正极片41和负极片42分别在连极线43的两侧。即在容纳腔1内，连极端子4的正极片41和负极片42分别设置在相邻的两个装配槽11内，在使用时，连极端子4用以串联两个电池。在一些实施例中，电池仓包括至少两个连极端子4，连极端子4的数目与装配槽11的数目对应，且各连极端子4在容纳腔1内并行设置，具体的，连极端子4的数目比装配槽11的数目少一个，各连极端子4分别设本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种电池仓，其特征在于，包括容纳腔（1）、线路板和正极端子（2），设置在所述容纳腔（1）的端部，并与所述线路板的正极端口电性连接；负极端子（3），设置在所述容纳腔（1）内，所述负极端子（3）与所述正极端子（2）沿容纳腔（1）中心对角设置，并与所述线路板的负极端口电性连接；以及连极端子（4），包括正极片（41）、负极片（42）和连极线（43），所述正极片（41）和负极片（42）通过连极线（43）电性串接，所述正极片（41）和负极片（42）分别与负极端子（3）和正极端子（2）相对应设置。

【技术特征摘要】
1.一种电池仓，其特征在于，包括容纳腔（1）、线路板和正极端子（2），设置在所述容纳腔（1）的端部，并与所述线路板的正极端口电性连接；负极端子（3），设置在所述容纳腔（1）内，所述负极端子（3）与所述正极端子（2）沿容纳腔（1）中心对角设置，并与所述线路板的负极端口电性连接；以及连极端子（4），包括正极片（41）、负极片（42）和连极线（43），所述正极片（41）和负极片（42）通过连极线（43）电性串接，所述正极片（41）和负极片（42）分别与负极端子（3）和正极端子（2）相对应设置。2.根据权利要求1所述的电池仓，其特征在于，所述容纳腔（1）包括至少两个装配槽（11）；各所述装配槽（11）并行设置，且所述正极端子（2）和负极端子（3）分别设置在外侧两个装配槽（11）的端部。3.根据权利要求2所述的电池仓，其特征在于，所述相邻装配槽（11）之间设置有与连极线（43）相适配的...

【专利技术属性】
技术研发人员：张雄英，
申请(专利权)人：惠州高盛达智联科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44