双膜片弹簧制动气室制造技术

本实用新型专利技术提供了一种改进型的双膜片弹簧制动气室，包括中间壳体，与中间壳体匹配的后壳体和端盖，端盖与中间壳体夹持固定有靠近中间壳体前端面的第一膜片，第一膜片与中间壳体的前端面之间形成加压流体室，并与端盖围成第一弹簧室；中间壳体与后壳体夹持固定有第二膜片，第二膜片将中间壳体与后壳体围城的空间分成流体加压腔和第二弹簧室；第一弹簧室于中心处设有推杆，推杆的一端经端盖上的通孔伸出端盖，所述通孔处设有密封罩，推杆的另一端旋铆联接有推盘三，推盘三的端面与第一膜片抵接，第一弹簧室内还设有两端分别与端盖和推盘三抵接的第三弹簧。本实用新型专利技术中，行车室中推盘三与推杆采用旋铆联接方式，克服了现有技术的缺陷。

Double diaphragm spring brake chamber

【技术实现步骤摘要】
双膜片弹簧制动气室
本技术涉及汽车零部件领域，具体涉及一种双膜片弹簧制动气室。
技术介绍
双膜片弹簧制动气室由两个独立的膜片气室组成，分别由行车制动和驻车制动或应急制动元件独立操纵，用于为车轮提供制动力。现有技术中的双膜片弹簧制动气室，其行车室中推盘与推杆的联接，一般采用焊接方式，加工时对产品的同心和垂直控制需要通过其他的工装进行保证。如果工装确定不到位，其一、会造成资源的浪费；其二、产品在使用时膜片容易产生偏磨；其三、产品制动角度会产生变化，从而降低总成的使用寿命。另外，由于焊接是特殊工艺过程，若焊接过程中相应参数未控制到位，会对产品的强度有较大的影响，从而影响正常使用，导致产品无制动力。
技术实现思路
本技术解决的技术问题在于提供一种改进型的双膜片弹簧制动气室，其行车室中推盘与推杆采用旋铆联接方式以替代现有的焊接连接方式，从而克服上述的缺陷。为了解决上述问题，本技术采用了如下技术方案：一种双膜片弹簧制动气室，包括中间壳体，与中间壳体匹配的后壳体和端盖，端盖与中间壳体夹持固定有靠近中间壳体前端面的第一膜片，第一膜片与中间壳体的前端面之间形成加压流体室，并与端盖围成第一弹簧室；中间壳体与后壳体夹持固定有第二膜片，第二膜片将中间壳体与后壳体围城的空间分成流体加压腔和第二弹簧室，第二弹簧室内设有第一弹簧和活塞，第一弹簧的一端支撑于后壳体的底部凸台上，另一端与活塞抵接，活塞的前端面与第二膜片抵接；流体加压腔于中心处设有推力杆，推力杆的两端分别铆接有与第二膜片抵接的推盘一和与第一膜片抵接的推盘二，流体加压腔内还设有两端分别与推盘一和中间壳体抵接的第二弹簧；第一弹簧室于中心处设有推杆，推杆的一端经端盖上的通孔伸出端盖，所述通孔处设有密封罩，推杆的另一端旋铆联接有推盘三，推盘三的端面与第一膜片抵接，第一弹簧室内还设有两端分别与端盖和推盘三抵接的第三弹簧；中间壳体上还开设有与加压流体室连通的第一加压流体口和与流体加压腔连通的第二加压流体口。进一步的，所述推杆靠近推盘三的一端设有一体式加工成型的凸头，所述推盘三的中心处设有朝向推杆的小凸台，并于小凸台上开设有尺寸与所述凸头匹配的连接孔，所述凸头经连接孔伸出，且伸出部经机械方式铆开形成头部，所述小凸台的前端面与所述凸头底部所在的台阶面紧密抵接，且所述头部的端面与所述推盘三的底平面平齐。本技术的双膜片弹簧制动气室相比现有产品具有如下优点：1)结构简单、性价比高；2)行车室中推盘与推杆采用旋铆结构，对生产过程中的参数控制要求降低，节约了成本并提供了生成效率；3)本技术的产品装配好后为一次性用品，能够确保其质量、稳定性和安全性，且在寿命期内无法拆卸。附图说明图1为本技术的双膜片弹簧制动气室实施例的结构示意图。图2为图1实施例中行车室中推杆与推盘联接处的放大图。具体实施方式为了进一步理解本技术，下面结合实施例对本技术优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本技术的特征和优点，而不是对本技术权利要求的限制。如图1所示，本技术实施例提供了一种双膜片弹簧制动气室，包括由中间壳体8、后壳体4和端盖13围城的行车室1和弹簧驻车室2。具体的，端盖13与中间壳体8夹持固定有靠近中间壳体8前端面的第一膜片12，第一膜片12与中间壳体8的前端面之间形成加压流体室19，并与端盖13围成第一弹簧室20；中间壳体8与后壳体4夹持固定有第二膜片26，第二膜片26将中间壳体8与后壳体4围城的空间分成流体加压腔17和第二弹簧室18。其中，第二弹簧室18内密封有第一弹簧3和活塞5，第一弹簧3的一端支撑于后壳体4的底部凸台上，另一端与活塞5抵接，作为制动弹簧，将活塞5推向加压流体腔17的方向(制动动作方向)。活塞5的前端面与第二膜片26抵接，其可在壳体的纵向轴线方向运动。流体加压腔17于中心处设有用棒料制成的推力杆7，推力杆7的两端分别铆接有与第二膜片26抵接的推盘一和与第一膜片12抵接的推盘二，用于传递驻车腔的弹簧动作。流体加压腔17内还设有两端分别与推盘一和中间壳体8抵接的第二弹簧6。第一弹簧室20于中心处设有推杆15，推杆15的一端经端盖13上的通孔伸出端盖13，该通孔处还设有密封罩14，对推杆15起密封作用和引导作用。推杆15的另一端旋铆联接有推盘三9，推盘三9的端面与第一膜片12抵接。第一弹簧室20内还设有两端分别与端盖13和推盘三9抵接的第三弹簧10，第一膜片12和推盘9被支承在端盖13上的第三弹簧10推向加压流体室19的方向(制动释放方向)。中间壳体8上还开设有与加压流体室19连通的第一加压流体口11和与流体加压腔17连通的第二加压流体口21，用于工作流体介质流入或流出。作为进一步的优选实施方式，如图2所示，推杆15靠近推盘三9的一端设有一体式加工成型的凸头24，推盘三9的中心处设有朝向推杆15的小凸台25，并于小凸台25上开设有尺寸与凸头24匹配的连接孔16，凸头24经连接孔16伸出，且伸出部经机械方式铆开形成头部23。从而，小凸台25的前端面与凸头24底部所在的台阶面紧密抵接，且头部23的端面与推盘三9的底平面平齐，以保证推盘9与第一膜片12是平面接触。采用上述实施例中的结构，有如下技术优点：工作时，第一加压流体口11向加压流体室19通入压缩空气，推动第一膜片12带动推盘9将推杆15向制动方向移动。小凸台25的前端面与凸头24底部所在的台阶面形成的受力接触面22，确保了推杆15与推盘9之间具有足够的受力面。通过推盘9的连接孔16与推杆15的凸头24相配合，可更容易确定推盘9与推杆15的相对位置，从而确保产品的同轴度，有效的控制膜片的偏磨。通过机械的方式将推杆15的头部23铆开，可确保推杆15与推盘9联接的牢固度。以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心思想。应当指出，对于本
的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以对本技术进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本技术权利要求的保护范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种双膜片弹簧制动气室，其特征在于：包括中间壳体(8)，与中间壳体(8)匹配的后壳体(4)和端盖(13)，端盖(13)与中间壳体(8)夹持固定有靠近中间壳体(8)前端面的第一膜片(12)，第一膜片(12)与中间壳体(8)的前端面之间形成加压流体室(19)，并与端盖(13)围成第一弹簧室(20)；中间壳体(8)与后壳体(4)夹持固定有第二膜片(26)，第二膜片(26)将中间壳体(8)与后壳体(4)围城的空间分成流体加压腔(17)和第二弹簧室(18)，第二弹簧室(18)内设有第一弹簧(3)和活塞(5)，第一弹簧(3)的一端支撑于后壳体(4)的底部凸台上，另一端与活塞(5)抵接，活塞(5)的前端面与第二膜片(26)抵接；流体加压腔(17)于中心处设有推力杆(7)，推力杆(7)的两端分别铆接有与第二膜片(26)抵接的推盘一和与第一膜片(12)抵接的推盘二，流体加压腔(17)内还设有两端分别与推盘一和中间壳体(8)抵接的第二弹簧(6)；第一弹簧室(20)于中心处设有推杆(15)，推杆(15)的一端经端盖(13)上的通孔伸出端盖(13)，所述通孔处设有密封罩(14)，推杆(15)的另一端旋铆联接有推盘三(9)，推盘三(9)的端面与第一膜片(12)抵接，第一弹簧室(20)内还设有两端分别与端盖(13)和推盘三(9)抵接的第三弹簧(10)；中间壳体(8)上还开设有与加压流体室(19)连通的第一加压流体口(11)和与流体加压腔(17)连通的第二加压流体口(21)。...

【技术特征摘要】
1.一种双膜片弹簧制动气室，其特征在于：包括中间壳体(8)，与中间壳体(8)匹配的后壳体(4)和端盖(13)，端盖(13)与中间壳体(8)夹持固定有靠近中间壳体(8)前端面的第一膜片(12)，第一膜片(12)与中间壳体(8)的前端面之间形成加压流体室(19)，并与端盖(13)围成第一弹簧室(20)；中间壳体(8)与后壳体(4)夹持固定有第二膜片(26)，第二膜片(26)将中间壳体(8)与后壳体(4)围城的空间分成流体加压腔(17)和第二弹簧室(18)，第二弹簧室(18)内设有第一弹簧(3)和活塞(5)，第一弹簧(3)的一端支撑于后壳体(4)的底部凸台上，另一端与活塞(5)抵接，活塞(5)的前端面与第二膜片(26)抵接；流体加压腔(17)于中心处设有推力杆(7)，推力杆(7)的两端分别铆接有与第二膜片(26)抵接的推盘一和与第一膜片(12)抵接的推盘二，流体加压腔(17)内还设有两端分别与推盘一和中间壳体(8)抵接的第二弹簧(6)；第一弹簧室(20)于中心...

【专利技术属性】
技术研发人员：吕芳，
申请(专利权)人：浙江万安科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33