一种框式副车架纵梁结构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种框式副车架纵梁结构，包括梁体，所述梁体由第一片体和第二片体上下拼合而成，上述第一片体由第一分片和第二分片左右焊接而成，上述第二片体由第三分片和第四分片左右焊接而成，且该第一分片与第二分片的焊接缝和第三分片与第四分片的焊接缝相互错开。与现有技术相比，本实用新型专利技术减少了零件的弯曲度，从而提高了材料的利用率，传统纵梁的材料利用率为46.5％，本实用新型专利技术中的纵梁的材料利用率为56％。此外，该第一分片与第二分片的焊接缝和第三分片与第四分片的焊接缝相互错开，通过焊接缝的错位能最大程度地降低双焊接的结构损失，避免了受到弯曲载荷时焊缝开裂的风险，提高了结构强度，保证了结构的可靠性。

A longitudinal beam structure of frame subframe

【技术实现步骤摘要】
一种框式副车架纵梁结构
本技术涉及汽车副车架领域，尤其涉及一种框式副车架纵梁结构。
技术介绍
副车架是前后车桥的骨架，是汽车底盘的重要组成部分，其需要为悬架零部件、转向部件、动力总成部件等提供安装支架以及安装所需要的空间。在一些结构复杂的车型上，为了平衡各零部件的安装支架及安装空间，副车架的结构会存在较多的弯拱，设计出来的纵梁往往存在较大的弯曲。传统结构中纵梁一般会设计成一体结构，这样会带来两个问题：(1)纵梁在冲压工序中会存在浪费原材料的现象；(2)纵梁后端无安装点，承受的载荷小，为满足前端的需求，纵梁会设计的较厚，这样使得纵梁后端存在局部设计过剩的问题。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是针对现有技术而提供一种结构可靠且材料利用率高的框式副车架纵梁接结构。本技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种框式副车架纵梁结构，包括梁体，其特征在于，所述梁体由第一片体和第二片体上下拼合而成，上述第一片体由第一分片和第二分片左右焊接而成，上述第二片体由第三分片和第四分片左右焊接而成，且该第一分片与第二分片的焊接缝和第三分片与第四分片的焊接缝相互错开。传统的纵梁结构中前后端的厚度相等均为2.5mm，而纵梁结构的前端载荷大于后端，前后端厚度相等会导致后端的设计过剩，为在保证强度要求的基础上，降低成本和纵梁结构的整体重量，优选地，所述第一分片和第三分片的厚度均为2.5mm，第二分片和第四分片的厚度均为2.0mm。作为优选，所述第一分片与第二分片的焊接缝和第三分片与第四分片的焊接缝之间的间距大于D≥30mm。从纵梁结构的整体布局考虑，优选地，所述第一分片与第二分片的焊接缝和第三分片与第四分片的焊接缝之间的间距30mm≤D≤40mm。为使橡胶衬套套管能稳固地设置在纵梁上，优选地，述第一分片和第二分片的自由端分别开设有第一通孔，第三分片和第四分片的自由端分别开设有第二通孔，且第一通孔的孔径大于第二通孔的孔径，第一分片的第一通孔和第三分片上的第二通孔上下相对设置，第二分片的第一通孔和第四分片上的第二通孔上下相对设置，上述第一片体和第二片体的自由端分别嵌装有橡胶衬套套管，各橡胶衬套套管的上端分别嵌设在对应的第一通孔中，而下端分别与对应的第二通孔的上孔沿相抵。为方便外倾臂的安装，优选地，所述第二片体的外侧面的焊接端设置有用于安装外倾臂的第一安装座。为方便前束臂的安装，优选地，所述第二片体的顶面上设置有用于安装前束臂的第二安装座，且该第二安装座与上述第一安装座错开设置。与现有技术相比，本技术的优点在于：传统纵梁的上、下板分别为U型的一体结构，这也导致U型结构内部大面积的材料浪费，本技术中将第一片体分隔成第一分片和第二分片，将第二片体分隔成第三分片和第四分片，减少了零件的弯曲度，从而提高了材料的利用率，传统纵梁的材料利用率为46.5％，本技术中的纵梁的材料利用率为56％。此外，该第一分片与第二分片的焊接缝和第三分片与第四分片的焊接缝相互错开，通过焊接缝的错位能最大程度地降低双焊接的结构损失，避免了受到弯曲载荷时焊缝开裂的风险，提高了结构强度，保证了结构的可靠性。附图说明图1为本技术中框式副车架的结构示意图；图2为本技术中框式副车架的局部结构分解图；图3为本技术中框式副车架纵梁结构的结构示意图；图4为本技术中框式副车架纵梁结构的结构分解图。具体实施方式以下结合附图实施例对本技术作进一步详细描述。如图1～4所示，一种框式副车架，包括两侧的纵梁结构和分别设置再两侧纵梁结构之间的前横梁21和后横梁22。上述纵梁结构包括梁体1，该梁体1由第一片体11和第二片体12上下拼合而成，上述第一片体11由第一分片111和第二分片112左右焊接而成，上述第二片体12由第三分片121和第四分片122左右焊接而成，且该第一分片111与第二分片112的焊接缝15和第三分片121与第四分片122的焊接缝15相互错开。传统纵梁的上、下板分别为U型的一体结构，这也导致U型内部大面积的材料浪费，本技术中将第一片体11分隔成第一分片111和第二分片112，将第二片体12分隔成第三分片121和第四分片122，减少了零件的弯曲度，从而提高了材料的利用率，传统纵梁的材料利用率为46.5％，本技术中的纵梁的材料利用率为56％。此外，该第一分片111与第二分片112的焊接缝15和第三分片121与第四分片122的焊接缝15相互错开，通过焊接缝15的错位能最大程度地降低双焊接的结构损失，避免了受到弯曲载荷时焊缝开裂的风险，提高了结构强度，保证了结构的可靠性。优选地，上述前横梁21连接在纵梁结构的焊接端，而后横梁22连接在纵梁结构的自由端。进一步，所述第一分片111与第二分片112的焊接缝15和第三分片121与第四分片122的焊接缝15之间的间距大于D≥30mm，优选地，本实施例中，第一分片111与第二分片112的焊接缝15和第三分片121与第四分片122的焊接缝15之间的间距30mm≤D≤40mm。传统的纵梁结构中前后端的厚度相等均为2.5mm，而纵梁结构的前端载荷大于后端，前后端厚度相等会导致后端的设计过剩，为在保证强度要求的基础上，降低成本和纵梁结构的整体重量，优选地，所述第一分片111和第三分片121的厚度均为2.5mm，第二分片112和第四分片122的厚度均为2.0mm。为使橡胶衬套套管5能稳固地设置在纵梁上，本实施例中，上述第一分片111和第二分片112的自由端分别开设有第一通孔13，第三分片121和第四分片122的自由端分别开设有第二通孔14，且第一通孔13的孔径大于第二通孔14的孔径，第一分片111的第一通孔13和第三分片121上的第二通孔14上下相对设置，第二分片的112第一通孔13和第四分片122上的第二通孔14上下相对设置，上述第一片体11和第二片体12的自由端分别嵌装有橡胶衬套套管5，各橡胶衬套套管5的上端嵌设在对应的第一通孔13中，而下端与对应的第二通孔14的上孔沿相抵。此外，为方便外倾臂的安装，上述第二片体12的外侧面的焊接端设置有用于安装外倾臂的第一安装座3。为方便前束臂的安装，上述第二片体12的顶面上设置有用于安装前束臂的第二安装座4，且该第二安装座4与上述第一安装座3错开设置。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种框式副车架纵梁结构，包括梁体(1)，其特征在于，所述梁体(1)由第一片体(11)和第二片体(12)上下拼合而成，上述第一片体(11)由第一分片(111)和第二分片(112)左右焊接而成，上述第二片体(12)由第三分片(121)和第四分片(122)左右焊接而成，且该第一分片(111)与第二分片(112)的焊接缝(15)和第三分片(121)与第四分片(122)的焊接缝(15)相互错开。

【技术特征摘要】
1.一种框式副车架纵梁结构，包括梁体(1)，其特征在于，所述梁体(1)由第一片体(11)和第二片体(12)上下拼合而成，上述第一片体(11)由第一分片(111)和第二分片(112)左右焊接而成，上述第二片体(12)由第三分片(121)和第四分片(122)左右焊接而成，且该第一分片(111)与第二分片(112)的焊接缝(15)和第三分片(121)与第四分片(122)的焊接缝(15)相互错开。2.如权利要求1所述的框式副车架纵梁结构，其特征在于，所述第一分片(111)和第三分片(121)的厚度均为2.5mm，第二分片(112)和第四分片(122)的厚度均为2.0mm。3.如权利要求1所述的框式副车架纵梁结构，其特征在于，所述第一分片(111)与第二分片(112)的焊接缝(15)和第三分片(121)与第四分片(122)的焊接缝(15)之间的间距D≥30mm。4.如权利要求3所述的框式副车架纵梁结构，其特征在于，所述第一分片(111)与第二分片(112)的焊接缝(15)和第三分片(121)与第四分片(122)的焊接缝(15)之间的间距30mm≤...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐凯立，薛丰盛，李长顺，郭超民，
申请(专利权)人：宁波建新底盘系统有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33