Fe-Ni系合金薄板的制造方法及Fe-Ni系合金薄板技术

本发明专利技术提供一种Fe‑Ni系合金薄板及其制造方法，其能够以少量的切边量来获得良好的平坦度。Fe‑Ni系合金薄板的制造方法的特征在于包括：中间冷轧步骤，对使用Fe‑Ni系合金热轧材料的冷轧用原材料实施冷轧，来制作厚度为0.4mm以下的中间冷轧原材料；精密冷轧步骤，将所述中间冷轧原材料进行冷轧而形成厚度为0.2mm以下的薄板；以及形状矫正步骤，对所述薄板进行形状矫正；并且在所述精密冷轧步骤中，使用包括中间辊横移机构的多级轧压机，将中间辊端部与中间冷轧原材料端部之间的平行距离即中间辊横移量调整为0mm～+9mm来进行冷轧，在所述形状矫正步骤中，进行伸长率为0.3～0.7的形状矫正。

Manufacturing method of Fe Ni system alloy sheet and Fe Ni system alloy sheet

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】Fe-Ni系合金薄板的制造方法及Fe-Ni系合金薄板
本专利技术涉及一种Fe-Ni系合金薄板及其制造方法，其用于例如引线框架(leadframe)或金属遮罩(metalmask)等。
技术介绍
引线框架或金属遮罩等中使用的Fe-Ni系合金薄板为了提高性能，一直以来进行多种研究。所述Fe-Ni系合金薄板为了对应各种要求而推进薄型化，但担忧随之而来的形状不良的发生率增加。所述形状不良的代表中，已知形成于薄板的轧压直角方向(以下也记载为宽度方向)两端部的边波。所谓边波，是指在薄板的宽度方向两端部产生的波形状，是在薄板端部的轧压方向长度比薄板中央部的轧压方向长度更长的情况下形成。过大的边波会造成在薄板的卷绕时产生板的弯曲或蛇行等不良情况，或在对薄板粘接膜时使薄板与膜等的密接性下降。为了减少此种边波，一直以来进行多种研究。作为抑制边波的技术，通常已知具有中间辊横移功能的多级轧压机。专利文献1中记载有如下方法：通过利用中间辊横移功能，使中间辊的端部向金属带的侧端部附近或者较侧端部而言更内侧移位，从而使金属带的侧端部附近的工作辊的挤压力减少，来抑制边波。专利文献2中记载有如下的冷轧(coldrolling)方法：使用轧压用工作辊(workroll)，通过辊交叉轧压来抑制边波的产生，所述轧压用工作辊的特征在于，在微观上具有规则的凹凸，且由所述凹凸构成的宏观图案在辊的轴方向上不同。现有技术文献专利文献专利文献1：日本专利特开平8-010816号公报专利文献2：日本专利特开平7-256313号公报
技术实现思路
专利技术所要解决的问题为了获得平坦的薄板，抑制所述在薄板的两端部产生的边波的宽度方向长度很重要。若所述边波的宽度方向长度大，则为了获得某种程度的平坦薄板，必须将薄板的两端部大幅度切断(切边)，导致成品率下降。专利文献1的专利技术虽作为抑制边波的方法而有用，但随着使侧端部的辊挤压力减少，薄板的宽度方向中央部的辊挤压力上升，因此产生称为中间伸长(形成于薄板的宽度方向中央部的波形状)之类的其他形状不良的可能性高。另外，专利文献2的专利技术也虽然是能够减小两端部的边波的陡度的专利技术，但由于必须根据材质或形状不良的形态来变更公差角或辊的种类，故而存在生产性下降的倾向。另外，关于减小边波的宽度方向长度，并未记载。本专利技术的目的在于提供一种能够通过控制边波的形成范围，而以少量切边量来获得良好的平坦度的Fe-Ni系合金薄板及其制造方法。解决问题的技术手段本专利技术的一方式为一种Fe-Ni系合金薄板的制造方法，其特征在于包括：中间冷轧步骤，对使用Fe-Ni系合金热轧材料的冷轧用原材料实施冷轧，来制作厚度为0.4mm以下的中间冷轧原材料；精密冷轧步骤，将所述中间冷轧原材料进行冷轧而形成厚度为0.2mm以下的薄板；以及形状矫正步骤，对所述薄板进行形状矫正；并且在所述精密冷轧步骤中，使用包括中间辊横移机构的多级轧压机，将中间辊端部与中间冷轧原材料端部之间的平行距离即中间辊横移量调整为0mm～+9mm来进行冷轧，在所述形状矫正步骤中，进行伸长率为0.3～0.7的形状矫正。优选为精密冷轧步骤中的冷轧率为15％～50％。优选为所述薄板的板宽度为500mm～1200mm。本专利技术的另一方式为一种Fe-Ni系合金薄板，是厚度为0.2mm以下的Fe-Ni系合金薄板，并且在所述薄板的轧压直角方向两端部，具有所述轧压直角方向的最大长度为所述薄板宽度的10％以内的边波，在所述薄板的每个轧压方向长度800mm中，所述边波在薄板的轧压直角方向两端部分别形成10个以上。优选为具有超过薄板宽度的10％的最大宽度的边波在薄板的轧压直角方向两端部，每800mm分别为3个以下。优选为所述薄板的板宽度为500mm～1200mm。专利技术的效果依据本专利技术，通过在薄板的两端有意地形成微小的边波，能够抑制过大的边波或中间伸长等的产生。由此，能够以少量的切边量来获得具有良好的平坦度的Fe-Ni系合金薄板。附图说明[图1]是用以对本专利技术的Fe-Ni系合金薄板的形状进行说明的示意图。(a)为上表面图，(b)为端部近边的立体图。[图2]是用以对比较例的Fe-Ni系合金薄板的形状进行说明的上表面示意图。[图3]是本实施方式中使用的精密轧压机的概略图。[图4]是表示本专利技术例1及比较例11的薄板的陡度的图表。[图5]是表示本专利技术例2及比较例12、比较例13的薄板的陡度的图表。具体实施方式首先，关于本专利技术的Fe-Ni系合金薄板的制造方法，对一实施方式进行说明。＜热轧材料组成＞本实施方式中，例如可适用于如下的热轧材料，包含以质量％计为Ni+Co：35.0％～43.0％(其中，Co为0％～6.0％)、Si：0.5％以下、Mn：1.0％以下，且剩余部分具有包含Fe及杂质的组成。通过具有所述组成，能够获得具有低热膨胀性的Fe-Ni系合金薄板。[Ni+Co：35.0％～43.0％(其中，Co为0％～6.0％)]为了获得低热膨胀性，Ni及Co优选为调整为35.0％～43.0％的范围。此外，Co虽然未必需要添加，但由于Co具有使Fe-Ni系合金成为高强度的作用，故而在要求特别严格的操作性的薄的板厚的情况下，可在至6.0％为止的范围内，将Ni的一部分以Co来置换。[Si：0.5％以下、Mn：1.0％以下]Si、Mn通常在Fe-Ni系合金中以脱氧为目的而含有微量，但若过剩含有，则容易产生偏析，因此优选为Si设为0.5％以下，Mn设为1.0％以下。此外，Si与Mn的下限虽未特别限定，但由于如上所述作为脱氧元素而添加，故而Si残留不少于0.05％，Mn残留不少于0.05％。[剩余部分为Fe及杂质]除了所述元素以外，若实质上为Fe即可，但包含制造上不可避免的杂质。需要特别限制的杂质元素中有C，例如若在进行蚀刻的用途中使用，则宜将其上限设为0.05％。另外，在提高压制打孔性的情况下，也可含有0.020％以下的S等快削性元素。也可含有0.0050％以下的用于提高热间加工性的B等元素。＜冷轧用原材料＞本专利技术中，可使用所述热轧材料来作为冷轧用原材料。由于在热轧材料上形成氧化层，故而宜将所述氧化层例如机械、或者化学性地去除。另外，为了不会从冷轧中的冷轧材料的边缘产生裂纹等不良，也可将边缘进行切边。进行如上所述的加工，可形成冷轧用原材料。接着，对冷轧步骤进行详细说明。＜中间冷轧＞本实施方式的中间冷轧步骤中，对冷轧用原材料实施冷轧来制作厚度为0.4mm以下的中间冷轧原材料。在所述中间冷轧原材料的厚度超过0.4mm的情况下，后述的精密冷轧的压下率过度升高，存在精密冷轧后的薄板产生大量过大的边波或中间伸长的倾向。所述中间冷轧步骤中，可进行1次以上的冷轧，压下率也可根据目的来适当设定。为了更低的成本且提高机械特性，优选为将压下率设为85％以上来仅进行1次冷轧的中间冷轧步骤。压下率的上限并未特别限定，但若压下率超过99％，则存在导致由过大的轧压时间所引起的成本增大的可能性，因此可将上限设定为99％。此外，在将压下率设定为85％以上的情况下，优选为将所述热轧材料的厚度设为2mm以上。另外，若热轧材料过厚，则存在冷轧步骤中的遍数(numberofpasses)增加，或轧压中的Fe-Ni系合金的形状调整变得困难的可能性，因此优选为将所使用的热轧材料的厚度的上限设本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种Fe‑Ni系合金薄板的制造方法，其特征在于包括：中间冷轧步骤，对使用Fe‑Ni系合金热轧材料的冷轧用原材料实施冷轧，来制作厚度为0.4mm以下的中间冷轧原材料；精密冷轧步骤，将所述中间冷轧原材料进行冷轧而形成厚度为0.2mm以下的薄板；以及形状矫正步骤，对所述薄板进行形状矫正；并且在所述精密冷轧步骤中，使用包括中间辊横移机构的多级轧压机，将中间辊端部与中间冷轧原材料端部之间的平行距离即中间辊横移量调整为0mm～+9mm来进行冷轧，在所述形状矫正步骤中，进行伸长率为0.3～0.7的形状矫正。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2017.03.01 JP 2017-0383611.一种Fe-Ni系合金薄板的制造方法，其特征在于包括：中间冷轧步骤，对使用Fe-Ni系合金热轧材料的冷轧用原材料实施冷轧，来制作厚度为0.4mm以下的中间冷轧原材料；精密冷轧步骤，将所述中间冷轧原材料进行冷轧而形成厚度为0.2mm以下的薄板；以及形状矫正步骤，对所述薄板进行形状矫正；并且在所述精密冷轧步骤中，使用包括中间辊横移机构的多级轧压机，将中间辊端部与中间冷轧原材料端部之间的平行距离即中间辊横移量调整为0mm～+9mm来进行冷轧，在所述形状矫正步骤中，进行伸长率为0.3～0.7的形状矫正。2.根据权利要求1所述的Fe-Ni系合金薄板的制造方法，其特征在于，所述精密冷轧步骤中的...

【专利技术属性】
技术研发人员：大森章博，安田信隆，
申请(专利权)人：日立金属株式会社，
类型：发明
国别省市：日本,JP