气液分离罐、空气升液器及全寿期免维修流体输送系统技术方案

本实用新型专利技术公开一种气液分离罐，包括罐体(1)，罐体上设有料液入口(7)和排气口(4)，罐体的体积为1～200L，罐体的高径比为3～10。相应的，还公开了一种空气升液器以及全寿期免维修流体输送系统。所述气液分离罐能够有效增强气液分离的效果，从而可降低工艺排气时放射性液滴的夹带量。

Gas liquid separator, air liquid riser and maintenance free fluid delivery system

【技术实现步骤摘要】
气液分离罐、空气升液器及全寿期免维修流体输送系统
本技术属于气液分离
，涉及一种气液分离罐和包含所述气液分离罐的空气升液器、以及包含所述空气升液器的全寿期免维修流体输送系统。
技术介绍
在核电工业领域的后处理厂房中，设备室内的料液具有放射性，尤其是高放、中放废液放射性剂量水平高，为了减少维修的工作量和维修人员受照剂量，须采用全寿期免维修流体输送系统进行设备间的料液输送，其中空气升液器是典型的免维修料液输送设备之一。空气升液器中的主要设备之一是气液分离罐，其主要用于气液分离。在料液输送过程中，需尽可能地降低工艺排气时放射性液滴的夹带量，从而避免因工艺排气夹带大量液滴带来的不利影响：第一，夹带大量的液滴将会造成系统相关物料的损失；第二，由于液滴夹带严重，可能会导致放射性后移并对后续系统造成放射性污染；第三，排气中夹带了大量的液滴，将会增加后续工艺排气系统中的压降，使得整个工艺系统的负压增大，不利于系统稳定；第四，排气中夹带大量的液滴，将会增加工艺尾气净化负荷，容易打湿过滤器，降低净化效果，从而使得外排气体的放射性较高。然而，采用现有的气液分离罐进行气液分离，气液停留时间较短，气液分离效率低，导致其外排的气体中夹带有较多液滴。因而，急需一种在使用空气升液器输送料液时能够减少液滴夹带的气液分离设备。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是针对现有技术中存在的上述不足，提供一种能够有效增强气液分离效果的气液分离罐、包含所述气液分离罐的空气升液器、以及包含所述空气升液器的全寿期免维修流体输送系统。为解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案：一种气液分离罐，包括罐体，罐体上设有料液入口和排气口，其中，罐体的体积为1～200L，罐体的高径比为3～10。优选的，料液入口为下入口。更优选的，罐体上设有气液输送管，气液输送管伸入罐体内，其出口朝下，气液输送管的出口即构成所述料液入口。更优选的，料液入口处设置有具有开孔的挡板。优选挡板上的开孔的孔径为φ1～φ20。优选的，排气口处设置有筛板，优选筛板上的孔洞的孔径为φ1～φ20。优选罐体的体积为16～200L。本技术还提供一种空气升液器，包括上述的气液分离罐。本技术还提供一种全寿期免维修流体输送系统，用于进行设备间的料液输送，包括上述的空气升液器。本技术气液分离罐通过根据不同的气液流量相应增大罐体体积和高径比，达到减缓排气的流速的目的，以增加气液在罐体中的停留时间，最终可减少外排的气体中夹带的放射性液滴。本技术气液分离罐的有效效果具体如下：1.通过优化气液分离罐的结构，使气液分离罐具有较大的体积和合适的高径比，能使混合料液在气液分离罐内的停留时间增长，有利于气液分离；2.在料液入口处增加挡板，可以减缓液体流速，减少液滴夹带，可进一步增强气液分离的效果；3.在气体排出口增加筛板，能够对气体中夹带的液滴进行截留，可进一步提高气液分离效果。附图说明图1为本技术实施例1中气液分离罐的结构主视图；图2为图1的俯视图；图3为本技术实施例1中筛板的结构示意图；图4为本技术实施例1中挡板的结构示意图。图中：1-罐体，2-气液输送管，3-溶液出口，4-排气口，5-挡板，6-筛板，7-料液入口。具体实施方式下面将结合本技术中的附图，对本技术中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。本专利技术人发现，由于现有的气液分离罐体积较小且高径比不合适，使得气液分离效率低，导致其外排的气体中夹带有较多液滴。因此，本技术提供一种气液分离罐，包括罐体，罐体上设有料液入口和排气口，罐体的体积为1～200L，罐体的高径比为3～10。可根据不同的气液流量来选择不同的罐体体积。相应的，本技术还提供一种空气升液器，包括气液分离罐，所述气液分离罐采用上述的气液分离罐。相应的，本技术还提供一种全寿期免维修流体输送系统，用于进行设备间的料液输送，包括空气升液器，所述空气升液器采用上述的空气升液器。实施例1：如图1、2所示，本实施例中的气液分离罐包括罐体1，罐体1上有料液入口7、排气口4和溶液出口3。其中排气口4位于罐体的顶部，溶液出口3位于罐体的底部。本实施例中的罐体1具有较大的体积与合适的高径比(罐体的高度与直径之比)。其中，罐体1的体积设置为1-200L。不同的气液流量对应不同的体积，也就是说，可以根据实际要求的气液流量来选择不同的罐体体积。优选罐体1的体积为16～200L。同时，罐体1的高径比设置为3-10。当然，该罐体既可以用于大流量料液的输送，也可以用于小流量料液的输送。通过对罐体1设置较大的体积和合适的高径比，从而使进入气液分离罐内的气液混合料液有足够的空间和时间进行气液分离，能够大大增强气液分离罐的气液分离效果。可选的，料液入口7为下入口。所述下入口是指料液入口朝向向下，这样当气液混合料液进入气液分离罐内时，空气的动能带动料液向下运动，而释放了动能的空气本身会向上运动，这样压缩空气的动能会很快被消耗，这时气体的速度变为0，料液液滴靠重力继续下降向溶液出口3运动，气体靠自然向上的动力再向上运动，这样的设计可使气液混合料液在气液分离罐内停留的时间增长，有利于气液分离，从而减少料液夹带。本实施例中，具体来说，罐体1上设有气液输送管2，气液输送管2为L型，气液输送管2倾斜向下伸入罐体1内部，其出口朝下，气液输送管的出口端即构成料液入口7。可选的，如图4所示，料液入口处可设置挡板5，挡板5的设置主要是为了对气液输送管2送来的气液混合料液进行缓冲，以降低料液的速度。挡板5上具有开孔，所述开孔的孔径优选为φ1～φ20。可选的，如图3所示，在排气口处可设置筛板6，筛板6具有孔洞，筛板上的孔洞主要是对随外排气体带出的液滴有一定的截留作用。其中，所述孔洞的孔径优选为φ1～φ20。气液分离罐工作时，气液混合料液从气液输送管的入口进入，经过料液入口7，气液混合料液从料液入口7经过挡板5进入罐体，由于挡板5的阻挡作用，使气液混合料液进入气液分离罐的速度降低，进一步有利于气液分离。气液混合料液在罐体内经过气液分离后，分离后的液体从溶液出口3进入下一个设备，分离后的气体则向上运动，经过筛板6的阻挡，气体中夹带的液滴进一步被截留在罐体内，以增强气液分离效果，最后气体再从排气口4中排出。本实施例中的气液分离罐应用于核工业后处理厂中，由于罐体具有较大的体积与合适的高径比，能够增大气液混合料液在罐体中分离的停留时间；挡板的设置，能够有效地减缓气液混合料液的流速；筛板的设置，能够有效地截留气体中夹带的液滴，从而减少气液夹带，增强气液分离效果，最终能够减少工艺排气中夹带的放射性液体。实施例2：本实施例中公开一种空气升液器，空气升液器是利用压缩空气(或其他气体)升扬液体的一种装置，在核电工业领域的后处理厂房中，由于设备室内的料液基本上具有放射性，尤其是高放、中放废液放射性剂量水平高，为了减少维修的工作量和维修人员受照剂量，须采用全寿期免维修流体输送系统进行设备间的料液输送，其中空气升液器是典型的免维本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种气液分离罐，包括罐体(1)，罐体上设有料液入口(7)和排气口(4)，其特征在于，罐体的体积为1～200L，罐体的高径比为3～10。

【技术特征摘要】
1.一种气液分离罐，包括罐体(1)，罐体上设有料液入口(7)和排气口(4)，其特征在于，罐体的体积为1～200L，罐体的高径比为3～10。2.根据权利要求1所述的气液分离罐，其特征在于，料液入口(7)为下入口。3.根据权利要求2所述的气液分离罐，其特征在于，罐体上设有气液输送管(2)，气液输送管伸入罐体内，其出口朝下，气液输送管的出口即构成所述料液入口。4.根据权利要求1所述的气液分离罐，其特征在于，料液入口处设置有具有开孔的挡板(5)。5.根据权利要求4所述的气液分离罐，其特征在于，挡板(5)上的开...

【专利技术属性】
技术研发人员：蔡梦琦，刘郢，李鑫，侯媛媛，高明媛，李磊，
申请(专利权)人：中国核电工程有限公司，
类型：新型
国别省市：北京,11