一种电源线生产方法技术

本发明专利技术公开了一种电源线生产方法，包括头尾加工工序、注塑工序以及电测工序，其中，头尾加工工序：在获得定长的线材后对线材的头尾分别压接插头和尾部端子，在线材的头部和/或线材的尾部压接过程之中和之后分别进行压接检测和飘丝检测，之后再在尾部端子上组装内胆壳体；注塑工序包括将半成品进行排布于定位载具中进行自动注塑成型并进行注塑前、中、后检测；电测工序包括将所述注塑工序中注塑成型的成品进行电学检测。本发明专利技术所提供的生产方法在前二道工序中均穿插了检测动作，从而保证了流通到下一个工序中的产品百分百是合格品，进而保证了最终产品的良好品质，避免了现有技术中仅仅通过成品检测而无法检出产品异常的问题。

A Method of Power Wire Production

【技术实现步骤摘要】
一种电源线生产方法
本专利技术涉及电源线
，特别涉及一种电源线生产方法。
技术介绍
电源线包括线体和分别与线体的两端连接的插头和尾部端子，目前电源线生产工艺是在将插头和尾部端子分别与线体连接以及进行插头外壳和尾部端子外壳注塑成型后仅对电源线成品进行检测，通过检测设备对电源线成品通入小功率的检测电流从而检测成品是否合格，若检测合格的成品则会销往市场，当客户使用检测合格的成品时，仍然有机会会出现发热甚至燃烧出现火灾的情形，而出现此种状况的原因是在于所谓的合格成品在组装过程中已经出现了瑕疵，但是在生产过程中并没有进行检测，而是在形成成品后利用小电流的检测设备对成品进行电性检测，但是小电流检测设备检测根本无法检测出产品的异常，一旦这些所谓的合格品流通到市场上被客户用以日常大功率的市电则会出现各种隐患。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本专利技术的目的在于提供一种电源线生产方法，以克服现有技术的不足。为达到上述目的，本专利技术的技术方案如下：本专利技术实施例提供了一种电源线生产方法，包括头尾加工工序、注塑工序以及电测工序，其中，所述头尾加工工序包括：在获得定长的线材后对线材的头尾分别进行剥树脂护套处理，且在线材的头尾分别压接插头和尾部端子，在线材的头部和/或线材的尾部压接过程之中和之后分别进行压接检测和飘丝检测从而确定是否压接到位和是否存在飘丝不良，在线材的尾部压接尾部端子后再在尾部端子上组装内胆壳体；所述注塑工序包括：将所述头尾加工工序中组装好的半成品进行排布并放置于定位载具中进行自动注塑成型以形成插头外壳和尾部端子外壳，并在注塑前进行半成品检测和注塑中进行定位载具到位检测以保证注塑的顺利进行，以及在注塑后进行注塑后成品检测；所述电测工序包括：将所述注塑工序中注塑成型的成品进行电学检测。作为本专利技术的优选方案之一，所述头尾加工工序具体包括以下步骤：步骤a1）线材定长裁切：根据设定的线材长度定长裁切；步骤a2）剥头部护套：根据产品要求剥除规定长度的线材一端的外护套，从而露出设定长度的芯线；步骤a3）刷粉：将剥外护套后残留在芯线上的粉粒清除以为后续极性识别作准备；步骤a4）旋转线材头部：利用成像系统配合旋转机构将线材旋转至设定的角度从而到达标准位置，以便于后续压接动作；步骤a5）头部分线：将芯线的头部分成分成三根；步骤a6）移线：将分股后的线材移到芯线治具中待下一步加工；步骤a7）头部剥芯线：根据设定的尺寸剥除芯线的头部的树脂护套；步骤a8）头部剥芯线检测：采用影像系统至少检测芯线极性、剥芯线效果、剥芯线尺寸，并且根据检测判定结果对不良品作出筛选而不予加工；步骤a9）芯线头部压接：将剥切好的芯线的头部插入插头并压接从而形成头部组件，与此同时，在压接过程中至少利用压力传感器检测压接时所施加的压力以及利用位移传感器检测是否压接到位；步骤a10）头部飘丝检测：检测头部组件压接有无飘丝不良，根据检测判定结果对不良品作出筛选而不予加工；步骤a11）搬运：将头部加工流转线上的线材搬运到尾部加工流转线上；步骤a12）剥尾部护套：根据产品要求剥除设定长度的线材另一端的外护套，从而露出设定长度的芯线；步骤a13）尾部刷粉：将剥外护套后残留在芯线上的粉粒清除以为后续极性识别作准备；步骤14）旋转线材尾部：利用成像系统配合旋转机构将线材旋转至设定的角度从而到达标准位置，以便于后续压接动作；步骤a15）尾部分线：将剥好尾部护套的芯线搬运至尾部芯线治具中并分成三根；步骤a16）尾部剥芯线：根据设定的尺寸剥除芯线的尾部的树脂护套；步骤a17）尾部剥芯线检测：采用影像系统至少检测芯线极性、剥芯线效果、剥芯线尺寸，并且根据检测判定结果对不良品作出筛选不予加工；步骤a18）尾部压接：将剥切好的芯线的尾部插入尾部端子中并压接从而形成尾部组件；步骤a19）尾部飘丝检测：检测尾部组件压接有无飘丝不良，根据检测判定结果对不良品作出筛选而不予加工；步骤a20）尾部内胆壳体组装：将压接好的尾部端子装入内胆壳体内；所述注塑工序具体包括以下步骤：步骤b1）注塑前检测：检测已经完成头尾组装的半成品，检测定位载具的状况，对不良品作出筛选而不予流入下一工站；步骤b2）错位整形：将检测合格的半成品按照设定间距进行排布；步骤b3）半成品入定位载具：抓取整形好的半成品并将整形好的半成品放置在定位载具之中；步骤b4）半成品二次定位：对放置在定位载具中的半成品进行头尾定位以保证半成品在定位载具中到位；步骤b5）注塑前视觉检测：在注塑前，检测放置在定位载具中的半成品的情况，若有异常则人工处理或不注塑；步骤b6）注塑成型：合模前检测定位载具是否进入注塑机中的设定位置，若定位载具到位则开始合模并且在合模过程中检测定位载具是否进入模具内设定位置，若准确入模则注塑机开启注塑从而形成插头外壳和尾部端子外壳，否则注塑机自动暂停，待排除异常后继续工作；步骤b7）注塑后检测：视觉检测注塑后的位于定位载具中的产品，如有缺陷将取出不再电测；步骤b8）产品取出：将注塑成型良好的产品从定位载具上取出；步骤b9）成品搬运中转：将成品搬运至中转机构，待下一步电测；步骤b10）中转至电测的整形搬运：将从注塑成型线上取出的成品整形搬运至电测线；所述电测工序具体包括以下步骤：步骤c1）产品外观检测：对产品正反两面进行外观检测；步骤c2）成品极性和通断检测：分别对成品的头部和尾部进行极性和通断检测；步骤c3）内外高压检测：分别对成品的头部和尾部进行内外高压检测；步骤c4）产品合格打标：如成品上述电测均合格则对成品进行打标，当成品测试不合格则进行裁剪；步骤c5）装保护套：给完成打标的成品的插头组装上保护套；步骤c6）合格品搬运至框线：将步骤c5）中完成保护套组装的成品搬运至框线处；步骤c7）框线：对成品进行框线扎丝后再将成品取出至包装区。进一步优选的，所述头尾加工工序具体包括以下步骤：步骤a1）：将线材自动导入至裁切机内，接着对线材进行校直处理，并且进行断线检测，紧接着对线材进行定长送线，再接着对线材进行定长裁切，最后将裁切好的线材进行摆放；步骤a2）：将线材引入自动引入剥头部护套机内进行压紧，接着由长度调节机构调节需要剥除的长度，紧接着在护套上切出切口将设定长度的护套剥离出去；步骤a3）：利用刷粉夹持机构将剥外护套后的线芯夹持住，然后利用刷粉机构清除残留在芯线上的粉粒；步骤a4）：利用CCD彩色成像配合伺服旋转机构将线材旋转至设定的角度；步骤a5）：将线材压紧并将头部的芯线分成三根；步骤a6）：利用护套夹紧机构夹紧分股后的线材并将分股后的线材移动至芯线治具中待下一步加工；步骤a7）：先将芯线头部切齐防止铜丝回缩造成的空芯，然后根据设定的尺寸剥除芯线上的树脂护套；步骤a8）：剥芯线检测：采用CCD彩色影像至少检测芯线极性、剥芯线效果、剥芯线尺寸，并且根据检测判定结果对不良品作出筛选不予加工；步骤a9）：将剥切好的芯线的头部插入插头并采用冲压压接从而形成头部组件，在芯线的头部插入至插头时要配以导向机构以保证芯线插入无飘丝不良，与此同时，在压接过程中至少利用压力传感器检测压接时所施加的压力以及利用位移传感器检测是否压接到位；步骤a10）：检测头部组件压接有无飘丝（所谓飘丝就是在插头与芯线铆接后有额外的丝线飘出，如此会导致本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种电源线生产方法，其特征在于：包括头尾加工工序、注塑工序以及电测工序，其中，所述头尾加工工序包括：在获得定长的线材后对线材的头尾分别进行剥树脂护套处理，且在线材的头尾分别压接插头和尾部端子，在线材的头部和/或线材的尾部压接过程之中和之后分别进行压接检测和飘丝检测从而确定是否压接到位和是否存在飘丝不良，在线材的尾部压接尾部端子后再在尾部端子上组装内胆壳体；所述注塑工序包括：将所述头尾加工工序中组装好的半成品进行排布并放置于定位载具中进行自动注塑成型以形成插头外壳和尾部端子外壳，并在注塑前进行半成品检测和注塑中进行定位载具到位检测以保证注塑的顺利进行，以及在注塑后进行注塑后成品检测；所述电测工序包括：将所述注塑工序中注塑成型的成品进行电学检测。

【技术特征摘要】
1.一种电源线生产方法，其特征在于：包括头尾加工工序、注塑工序以及电测工序，其中，所述头尾加工工序包括：在获得定长的线材后对线材的头尾分别进行剥树脂护套处理，且在线材的头尾分别压接插头和尾部端子，在线材的头部和/或线材的尾部压接过程之中和之后分别进行压接检测和飘丝检测从而确定是否压接到位和是否存在飘丝不良，在线材的尾部压接尾部端子后再在尾部端子上组装内胆壳体；所述注塑工序包括：将所述头尾加工工序中组装好的半成品进行排布并放置于定位载具中进行自动注塑成型以形成插头外壳和尾部端子外壳，并在注塑前进行半成品检测和注塑中进行定位载具到位检测以保证注塑的顺利进行，以及在注塑后进行注塑后成品检测；所述电测工序包括：将所述注塑工序中注塑成型的成品进行电学检测。2.根据权利要求1所述的一种电源线生产方法，其特征在于：所述头尾加工工序具体包括以下步骤：步骤a1）线材定长裁切：根据设定的线材长度定长裁切；步骤a2）剥头部护套：根据产品要求剥除规定长度的线材一端的外护套，从而露出设定长度的芯线；步骤a3）刷粉：将剥外护套后残留在芯线上的粉粒清除以为后续极性识别作准备；步骤a4）旋转线材头部：利用成像系统配合旋转机构将线材旋转至设定的角度从而到达标准位置，以便于后续压接动作；步骤a5）头部分线：将芯线的头部分成分成三根；步骤a6）移线：将分股后的线材移到芯线治具中待下一步加工；步骤a7）头部剥芯线：根据设定的尺寸剥除芯线的头部的树脂护套；步骤a8）头部剥芯线检测：采用影像系统至少检测芯线极性、剥芯线效果、剥芯线尺寸，并且根据检测判定结果对不良品作出筛选而不予加工；步骤a9）芯线头部压接：将剥切好的芯线的头部插入插头并压接从而形成头部组件，与此同时，在压接过程中至少利用压力传感器检测压接时所施加的压力以及利用位移传感器检测是否压接到位；步骤a10）头部飘丝检测：检测头部组件压接有无飘丝不良，根据检测判定结果对不良品作出筛选而不予加工；步骤a11）搬运：将头部加工流转线上的线材搬运到尾部加工流转线上；步骤a12）剥尾部护套：根据产品要求剥除设定长度的线材另一端的外护套，从而露出设定长度的芯线；步骤a13）尾部刷粉：将剥外护套后残留在芯线上的粉粒清除以为后续极性识别作准备；步骤14）旋转线材尾部：利用成像系统配合旋转机构将线材旋转至设定的角度从而到达标准位置，以便于后续压接动作；步骤a15）尾部分线：将剥好尾部护套的芯线搬运至尾部芯线治具中并分成三根；步骤a16）尾部剥芯线：根据设定的尺寸剥除芯线的尾部的树脂护套；步骤a17）尾部剥芯线检测：采用影像系统至少检测芯线极性、剥芯线效果、剥芯线尺寸，并且根据检测判定结果对不良品作出筛选不予加工；步骤a18）尾部压接：将剥切好的芯线的尾部插入尾部端子中并压接从而形成尾部组件；步骤a19）尾部飘丝检测：检测尾部组件压接有无飘丝不良，根据检测判定结果对不良品作出筛选而不予加工；步骤a20）尾部内胆壳体组装：将压接好的尾部端子装入内胆壳体内；所述注塑工序具体包括以下步骤：步骤b1）注塑前检测：检测已经完成头尾组装的半成品，检测定位载具的状况，对不良品作出筛选而不予流入下一工站；步骤b2）错位整形：将检测合格的半成品按照设定间距进行排布；步骤b3）半成品入定位载具：抓取整形好的半成品并将整形好的半成品放置在定位载具之中；步骤b4）半成品二次定位：对放置在定位载具中的半成品进行头尾定位以保证半成品在定位载具中到位；步骤b5）注塑前视觉检测：在注塑前，检测放置在定位载具中的半成品的情况，若有异常则人工处理或不注塑；步骤b6）注塑成型：合模前检测定位载具是否进入注塑机中的设定位置，若定位载具到位则开始合模并且在合模过程中检测定位载具是否进入模具内设定位置，若准确入模则注塑机开启注塑从而形成插头外壳和尾部端子外壳，否则注塑机自动暂停，待排除异常后继续工作；步骤b7）注塑后检测：视觉检测注塑后的位于定位载具中的产品，如有缺陷将取出不再电测；步骤b8）产品取出：将注塑成型良好的产品从定位载具上取出；步骤b9）成品搬运中转：将成品搬运至中转机构，待下一步电测；步骤b10）中转至电测的整形搬运：将从注塑成型线上取出的成品整形搬运至电测线；所述电测工序具体包括以下步骤：步骤c1）产品外观检测：对产品正反两面进行外观检测；步骤c2）成品极性和通断检测：分别对成品的头部和尾部进行极性和通断检测；步骤c3）内外高压检测：分别对成品的头部和尾部进行内外高压检测；步骤c4）产品合格打标：如成品上述电测均合格则对成品进行打标，当成品测试不合格则进行裁剪；步骤c5）装保护套：给完成打标的成品的插头组装上保护套；步骤c6）合格品搬运至框线：将步骤c5）中完成保护套组装的成品搬运至框线处；步骤c7）框线：对成品进行框线扎丝后再将成品取出至包装区。3.根据权利要求2所述的一种电源线生产方法，其特征在于：所述头尾加工工序具体包括以下步骤：步骤a1）：将线材自动导入至裁切机内，接着对线材进行校直处理，并且进行断线检测，紧接着对线材进行定长送线，再接着对线材进行定长裁切，最后将裁切好的线材进行摆放；步骤a2）：将线材引入自动引入剥头部护套机内进行压紧，接着由长度调节机构调节需要剥除的...

【专利技术属性】
技术研发人员：张凯，
申请(专利权)人：常州艾迈迅智能装备有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32