中空翼片的制造方法以及用此方法制造的中空翼片技术

在注射成形第１翼片体（２）与第２翼片体（３）之际，分别在第１翼片体（２）与第２翼片体（３）的表面上设置凸部（２３，３２）。之后，将超声波接合装置的振动头（１６）横跨在各凸部（２３，３２）之间，在同时推压接触各凸部（２３，３２）的顶面的状态下使超声波接合装置动作。然后，熔融接合在第１翼片体（２）与第２翼片体（３）的接合面上且与振动头（１６）的推压方向对应的部位。同时，边熔融各凸部（２３，３２）边推压使之变形，使熔融树脂侵入第１翼片体（２）与第２翼片体（３）之间的间隙（１０）内，将第１翼片体（２）和第２翼片体（３）接合。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种中空翼片的制造方法以及用此方法制造的中空翼片。
技术介绍
图7示出了以往一般的中空翼片制造方法工艺的一部分，图8及图9示出了由此方法制造的中空翼片50的主要部分。以往中空翼片的制造方法是，首先，将具有凹部53的第1翼体51与形成能封闭凹部53的形状的第2翼体52相互对接。然后，通过超声波接合装置将第1翼体51与第2翼体52熔融接合，形成内部具有由上述凹部53的一部分所构成的空洞部56的中空翼片50。在这种情况下，上述第1翼片体51的凹部53的外周部上设有搭接面54，使上述第2翼片体52的里面52b的外周部与该搭接面54重合，从而使该第2翼片体52与第1翼体51对接。此外，还将上述第1翼片体51的搭接面54与表面51a相连的外周端面51b与上述第2翼片体52的外周端面52c保持给定间隔对置设置，以在两外周端面51b，52c之间形成间隙59。在上述第1翼片体51与第2翼片体52对接状态下，从上述间隙59的上方降下超声波接合装置的振动头60(ホ-ン)。此振动头60的端面60a位于夹住上述间隙59并横跨上述第1翼片体51与第2翼片体52的状态，推压住上述第1翼片体51和第2翼片体52。然后，在此状态下，上述振动头60在推压方向(图7中箭头a-b的方向)施以超声波振动。此超声波振动所产生的摩擦热发生于处于对接状态的第1翼片体51的搭接面54和第2翼片体52的里面52b的外周部之间，同时也发生于处于对接状态的第1翼片体51和第2翼片体52的各表面51a，52a与振动头60的端面60a之间。此时，树脂彼此接触所产生的摩擦热量同树脂与金属接触所产生的摩擦热量相比较，前者较大。因而，上述第1翼片体51的搭接面54与第2翼片体52的里面52b相重合部分中的树脂容易熔融，分别生成图8所示的树脂熔化部55和图9所示的第1树脂熔化部55A。通过这些树脂熔化部55，55A使上述第1翼片体51与第2翼片体52接合。另外，在上述第1翼片体51和第2翼片体52的表面51a，52a中，因振动头60的加压和超声波振动，软化了树脂，形成该振动头60造成的圆形压痕58。在此，如图8所示，为使压痕58的深度尽可能小而将上述振动头60的推压力设定得较小时，由上述压痕58形成的熔融树脂量就较少。结果，朝上述熔融树脂间隙59流入的量也小，该间隙59就保持原有状态。与此相对，当增加上述振动头60的推压力时，如图9所示，上述压痕58变大，随该压痕58的形成而产生的熔融树脂量变多。结果，熔融树脂的一部分流入间隙59内，并在该间隙59的上部形成第2树脂熔化部55B。因该第2树脂熔化部55B，上述第1翼片体51与第2翼片体52相接合。此第1翼片体51与第2翼片体52的接合强度主要由上述树脂熔化部55(图85场合)，或第1树脂熔化部55A(图9的场合)来确保。不过，如图9所示，由第2树脂熔化部55B进行接合时，上述第1翼片体51与第2翼片体52的接合强度高些，从而从接合强度方面来说是令人满意的。专利技术任务在此，正如以上所述，由于上述第1翼片体51与第2翼片体52的接合强度主要由上述树脂熔化部55(图8场合)或第1树脂熔化部55A(图9场合)确保，因而为确保中空翼片50在制造上的可靠性，必须确实地形成上述各树脂熔化部55，55A。换言之，在制造后的质量检查中，必须确认由超声波接合装置对该部位所进行的接合加工。在这种情况下，在中空翼片50生产中，必须特别要有效且确实地进行其质量检查。然而，上述各树脂熔化部55，55A位于中空翼片50内，检查者不能由外部靠目测直接确认它们。因而，为有效且确实地进行中空翼片50的质量检查，即使间接的，检查者也必须能够用目测确认它们。此时，用以往制造方法制造的中空翼片50中的上述压痕58成为了目测确认对象。在此，考察图8及图9所示的以往制造方法所制造的中空翼片50，有下述问题。在图8所示的中空翼片50的场合，上述第1翼片体51和第2翼片体52的表面51a，52a上所形成的压痕58的深度尽可能的浅。因而，目测该压痕58进行质量检查时，难以确认压痕58，有时，还难以判断加工的有无。结果，此中空翼片50在质量检查时存在有效及确实性方面的问题。在图9所示的中空翼片50的场合，因上述压痕58较深，能够容易且确实地进行压痕58的目测，质量检查的有效性及可靠性较好。此外，此时的中空翼片50由于在上述间隙59的上部形成树脂熔化部55B，对提高接合强度有利。但是，在压痕58如此深时，由中空翼片50构成叶轮的情况下，随着该叶轮的旋转，在此压痕58部分中会产生不希望的大的噪音。此外，上述压痕58深，则随着此压痕58的形成，熔融树脂的一部分会跑到径向外侧，在该压痕58的周围形成隆起部57。对隆起部57置之不理，则会造成噪音，所以，必须除去此隆起部。从而，会增加除去加工工序，产生不理想的结果。本专利技术鉴于此，提供一种维持翼片表面光滑度并通过从外部目测可有效且确实地检查有无接合加工的中空翼片及其制造方法。
技术实现思路
为实现上述目的，本专利技术采取的具体手段如下。本专利技术的第1方案提出了一种将注射成形的树脂制的第1翼片体与注射成形的树脂制的第2翼片体的接合部对接，并且通过用超声波接合装置熔融接合这些第1翼片体和第2翼片体，形成内部有空洞部的中空翼片的中空翼片的制造方法。首先，把注射成形所述第1翼片体和第2翼片体3之际分别在该第1翼片体和第2翼片体的表面隆起的凸部设置在该第1翼片体和第2翼片体的表面上并在将这些第1翼片体与第2翼片体的接合部对接时相互邻近对置的部位。之后，在由所述超声波接合装置接合之际，使该超声波接合装置的振动头横跨于各凸部之间同时推压接触该各凸部的顶面，在此配置状态下，使所述超声波接合装置动作。然后，在沿着大致垂直于所述第1翼片体与第2翼片体对接方向延伸的该第1翼片体与第2翼片体的接合面上、以及所述振动头的推压方向相对应的部位进行熔融接合，同时，边熔融边推压所述各凸部使之变形，各凸部的熔融树脂侵入所述第1翼片体与第2翼片体之间的间隙内，将该第1翼片体与第2翼片体搭接成桥状使之一体化而形成所述的中空翼片。本专利技术的第2方案是在上述第1方案中，将振动头对各凸部的推压变形量设定成大致相等于该各凸部的高度尺寸。本专利技术的第3方案是提出一种中空翼片，它是在第1翼片体与第2翼片体之间形成空洞部的状态下对接该第1翼片体与第2翼片体而构成的。然后，所述第1翼片体与第2翼片体在对接状态下熔融接合该第1翼片体与第2翼片体的接合部和该第1翼片体与第2翼片体对接的间隙部两者。本专利技术的第4方案是在上述第3方案中，使对接的间隙部中熔融接合部的表面形成大致与第1翼片体及第2翼片体的表面为同一平面。因而，采用本专利技术获得如下效果。(1)采用本专利技术的第1方案，由于在注射成形时，第1翼片体与第2翼片体的表面上设有凸部，在所述第1翼片体与第2翼片体的接合面处熔融接合的同时，所述各凸部的熔融树脂侵入所述第1翼片体与第2翼片体之间的间隙内，将该第1翼片体与第2翼片体接合，从而，借助所述的各凸部的变形，能够确认接合加工。也就是说，在用超声波接合装置进行接合过程中，最初分别使在第1翼片体和第2翼片体上设置的凸部推压变形。由此，在制造后，目测此凸部的变形状态，通过将此凸部与制造前的凸本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种中空翼片的制造方法，它是将注射成形的树脂制的第１翼片体（２）与注射成形的树脂制的第２翼片体（３）对接，通过将这些第１翼片体（２）与第２翼片体（３）用超声波接合装置熔融接合而形成内部有空洞部（５）的中空翼片（１），其特征在于， 将在注射成形所述第１翼片体（２）与第２翼片体（３）之际，分别从该第１翼片体（２）及第２翼片体（３）的表面（２ｂ，３ａ）处隆起的凸部（２３，３２）设置在该第１翼片体（２）与第２翼片体（３）的表面（２ｂ，３ａ）上、且在这些第１翼片体（２）与第２翼片体（３）对接时相互邻近对置的部位， 然后，在由所述超声波接合装置接合之际，使该超声波接合装置的振动头（１６）横跨所述各凸部（２３，３２）之间并同时推压接触该各凸部（２３，３２）的顶面，在此配置状态下，使所述超声波接合装置动作， 在沿着大致垂直于所述第１翼片体（２）与第２翼片体（３）对接方向延伸的该第１翼片体（２）与第２翼片体（３）的接合面上、并且与所述振动头（１６）的推压方向相对应的部位进行熔融接合，同时，边熔融边推压所述各凸部（２３，３２）使之变形，使各凸部（２３，３２）的熔融树脂侵入所述第１翼片体（２）与第２翼片体（３）之间的间隙（１０）内，通过将该第１翼片体（２）与第２翼片体（３）接合成桥状形成一体而成形为所述的中空翼片（１）。...

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：川崎拓，下村岳夫，
申请(专利权)人：大金工业株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]