螺旋复合刀制造技术

本实用新型专利技术提供了一种螺旋复合刀，属于铰刀领域，包括复合刀主体，复合刀主体呈台阶状，包括第一主体和直径大于第一主体的第二主体；第一主体上设置有多条第一导屑槽，每条第一导屑槽内均设置有第一切削刃，第一切削刃设置在第一主体的端部；第二主体上设置有多条第二导屑槽，每条第二导屑槽内均设置有第二切削刃，第二切削刃设置在第二主体的端部；第一导屑槽和第二导屑槽呈螺旋状设置在复合刀主体上，螺旋的角度≤25°。本实用新型专利技术提供的螺旋复合刀，有效提高了复合刀的排屑性能，一方面，使得排屑平稳，提高了工件的加工精度，另一方面，提高了刀具的进给速度，增加了切削量。

Spiral compound knife

【技术实现步骤摘要】
螺旋复合刀
本技术属于铰刀
，更具体地说，是涉及一种螺旋复合刀。
技术介绍
复合刀多是在专机、自动线或是在通用机床上应用，是将两把或两把以上的同类或不同类的孔加工刀具组合成一体的专用刀具，它能在一次加工的过程中，完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔和镗孔等多工序不同的工艺复合，具有高效率、高精度、高可靠性的成形加工特点。复合刀将同类和不同类的两种或多种不同刀具组合为一体，实现一次加工成形。这不仅仅是普通刀具的组合，对复合刀而言，在不同的切削状态下，既要求良好的排屑性能，又要保证加工工件精度，刀具要有最佳的空间截面形状组合。对自动线、专机而言，机床转速及进给速度调整范围窄，要保证刀具使用效果达到要求，就需要选定好切削用量。如钻扩复合，进给量要受钻头限制，而切削速度受铰刀限制，要是按铰刀确定进给量则钻头承受不了，要是按钻头确定切削速度，则铰孔质量难以保证。同类复合刀具进给量应以直径最小的刀具选定，切削速度应以最大直径的刀具选定。不同类的复合刀具，一般以大、小直径的平均值，并考虑加工精度要求，综合选定切削用量。现有技术中的复合刀，排屑性能较差，一方面导致切削不平稳，降低了工件的加工精度；另一方面，限制了刀具的进给速度，从而降低了切削量。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种螺旋复合刀，以解决现有技术中存在的复合刀具排屑性能较差导致的切削不平稳，切削量低的技术问题。为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：提供一种螺旋复合刀，包括复合刀主体，所述复合刀主体呈台阶状，包括第一主体和直径大于所述第一主体的第二主体；所述第一主体上设置有多条第一导屑槽，每条所述第一导屑槽内均设置有第一切削刃，所述第一切削刃设置在所述第一主体的端部；所述第二主体上设置有多条第二导屑槽，每条所述第二导屑槽内均设置有第二切削刃，所述第二切削刃设置在所述第二主体的端部；所述第一导屑槽和第二导屑槽呈螺旋状设置在所述复合刀主体上，所述螺旋的角度≤25°。进一步地，所述第二主体与连接部相连，所述连接部上设置有用于与机械主轴相连的连接孔；所述第一主体与花键轴相连。进一步地，所述第一导屑槽包括第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁和第二侧壁之间的角度为90°，所述第二侧壁所在的平面穿过所述第一主体的中轴线，所述第一切削刃沿着所述第二侧壁设置。进一步地，所述第二导屑槽的结构和所述第一导屑槽的结构相同，所述第二切削刃在所述第二导屑槽中的设置位置和所述第一切削刃在所述第一导屑槽中的设置位置相同。进一步地，所述第一导屑槽的深度大于所述第二导屑槽的深度，所述第一切削刃和长度大于所述第二切削刃的长度。进一步地，所述复合刀主体为钢制结构，所述第一切削刃和所述第二切削刃均为合金，所述第一切削刃和所述第二切削刃与所述复合刀主体焊接。进一步地，所述第一导屑槽和所述第二导屑槽均为三条，所述第一切削刃和所述第二切削刃均为三个。本技术提供的螺旋复合刀的有益效果在于：与现有技术相比，本技术螺旋复合刀，将导屑槽设置成螺旋状，切削刃沿导屑槽的螺旋方向设置在对应的导屑槽内，从而在切削过程中，切削下来的碎屑沿着切削刃的方向向后推进并沿着螺旋状的导屑槽顺利排出，有效提高了复合刀的排屑性能，一方面，使得排屑平稳，提高了工件的加工精度，另一方面，提高了刀具的进给速度，增加了切削量。经试验验证，导屑槽的螺旋的角度在≤25°的范围内，角度越大切削量越大，具体角度可以根据刀具的实际工况合理选择。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术实施例提供的螺旋复合刀的结构示意图；图2为图1中A-A剖视图；图3为图1中B-B剖视图；图4为图1中C-C剖视图；图5为图1中D-D剖视图；图6为图1中E-E剖视图。其中，图中各附图标记：11-第一主体；12-第二主体；21-第一导屑槽；22-第二导屑槽；31-第一切削刃；32-第二切削刃；4-连接部；41-连接孔；5-花键轴。具体实施方式为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。请一并参阅图1-图6，现对本技术提供的螺旋复合刀进行说明。螺旋复合刀，包括复合刀主体，复合刀主体呈台阶状，包括第一主体11和直径大于第一主体11的第二主体12；第一主体11上设置有多条第一导屑槽21，每条第一导屑槽21内均设置有第一切削刃31，第一切削刃31设置在第一主体11的端部；第二主体12上设置有多条第二导屑槽22，每条第二导屑槽22内均设置有第二切削刃32，第二切削刃32设置在第二主体12的端部；第一导屑槽21和第二导屑槽22呈螺旋状设置在复合刀主体上，螺旋的角度≤25°。本技术提供的螺旋复合刀，与现有技术相比，将导屑槽设置成螺旋状，切削刃沿导屑槽的螺旋方向设置在对应的导屑槽内，从而在切削过程中，切削下来的碎屑沿着切削刃的方向向后推进并沿着螺旋状的导屑槽顺利排出，有效提高了复合刀的排屑性能，一方面，使得排屑平稳，提高了工件的加工精度，另一方面，提高了刀具的进给速度，增加了切削量。经试验验证，导屑槽的螺旋的角度在≤25°的范围内，角度越大切削量越大，具体角度可以根据刀具的实际工况合理选择。进一步地，请参阅图1，作为本技术提供的螺旋复合刀的一种具体实施方式，第二主体12与连接部相连，连接部上设置有用于与机械主轴相连的连接孔；第一主体11与花键轴相连。本技术提供的螺旋复合刀一端与机械主轴相连，另一端通过花键轴与其他部件固定，从而使得复合刀的中轴线稳定，进一步提高工件加工的精度。进一步地，请参阅图3，作为本技术提供的螺旋复合刀的一种具体实施方式，第一导屑槽21包括第一侧壁和第二侧壁，第一侧壁和第二侧壁之间的角度为90°，第二侧壁所在的平面穿过第一主体11的中轴线，第一切削刃31沿着第二侧壁设置。即第一导屑槽21为三角形导屑槽，导屑量大且平稳。进一步地，请参阅图4，作为本技术提供的螺旋复合刀的一种具体实施方式，第二导屑槽22的结构和第一导屑槽21的结构相同，第二切削刃32在第二导屑槽22中的设置位置和第一切削刃31在第一导屑槽21中的设置位置相同。即第二导屑槽22也为三角形导屑槽，同样具有导屑量大且平稳的效果。进一步地，请一并参阅图3和图4，作为本技术提供的螺旋复合刀的一种具体实施方式，第一导屑槽21的深度大于第二导屑槽22的深度，第一切削刃31和长度大于第二切削刃32的长度。同时满足切削速度和进给量的要求，使得刀具具有良好的综合性能。进一步地，作为本技术提供的螺旋复合刀的一种具体实施方式，复合刀主体为钢制结构，第一切削刃31和第二切削刃32均为合金，第一切削刃31和第二切削刃32与复合刀主体焊接。钢制结构和主体保证了刀具的整体强度，而合金刀刃硬度高耐磨性能好，焊接使得连接稳定。进一步地，作为本技术提供的螺旋复合刀的一种具体实施方式，第一导屑本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.螺旋复合刀，其特征在于，包括复合刀主体，所述复合刀主体呈台阶状，包括第一主体和直径大于所述第一主体的第二主体；所述第一主体上设置有多条第一导屑槽，每条所述第一导屑槽内均设置有第一切削刃，所述第一切削刃设置在所述第一主体的端部；所述第二主体上设置有多条第二导屑槽，每条所述第二导屑槽内均设置有第二切削刃，所述第二切削刃设置在所述第二主体的端部；所述第一导屑槽和第二导屑槽呈螺旋状设置在所述复合刀主体上，所述螺旋的角度≤25°。

【技术特征摘要】
1.螺旋复合刀，其特征在于，包括复合刀主体，所述复合刀主体呈台阶状，包括第一主体和直径大于所述第一主体的第二主体；所述第一主体上设置有多条第一导屑槽，每条所述第一导屑槽内均设置有第一切削刃，所述第一切削刃设置在所述第一主体的端部；所述第二主体上设置有多条第二导屑槽，每条所述第二导屑槽内均设置有第二切削刃，所述第二切削刃设置在所述第二主体的端部；所述第一导屑槽和第二导屑槽呈螺旋状设置在所述复合刀主体上，所述螺旋的角度≤25°。2.如权利要求1所述的螺旋复合刀，其特征在于：所述第二主体与连接部相连，所述连接部上设置有用于与机械主轴相连的连接孔；所述第一主体与花键轴相连。3.如权利要求2所述的螺旋复合刀，其特征在于：所述第一导屑槽包括第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁和第二侧壁之间的角度为90°，...

【专利技术属性】
技术研发人员：张书林，刘花平，张涛，张蕾，张建平，
申请(专利权)人：石家庄惠德机械工具厂，
类型：新型
国别省市：河北,13