炼焦煤入厂全自动物流智能控制方法技术

本发明专利技术涉及一种炼焦煤入厂全自动物流智能控制方法，其特征在于，所述装置包括二氯甲烷储液罐、输送泵、外壳、液位传感器、加热罐、编码器、样品工位以及光学检测装置，所述二氯甲烷储液罐、输送泵、液位传感器、加热罐、编码器、样品工位、光学检测装置均设置在外壳内，所述输送泵设置在二氯甲烷储液罐和二氯甲烷加热罐之间，所述加热罐上设置有液位传感器，所述光学检测装置上方设置有编码器。提高了外壳防腐性、电机运行的稳定性、试样定位的准确性，解决了布线混乱、加热罐积碳、液位控制不准、温度控制不准的问题，实现了镀锡板油膜测定的连续作业，确保了正常生产。

【技术实现步骤摘要】
炼焦煤入厂全自动物流智能控制方法
本专利技术涉及一种控制方法，具体涉及一种炼焦煤入厂全自动物流智能控制方法，属于自动化控制

技术介绍
大型钢铁企业、焦化厂不同品种的炼焦煤炭入厂涉及到进厂、过磅、验收、接卸、取样、皮带机运输、料场堆存等环节。各环节需要人工核对、信息流转、流程选择和启动等大量的工作，且每个环节工作出现错误，将导致品种错误而混料，严重时将影响到焦炭质量。现对各环节问题分析如下：1、铁路进厂，火车入厂前，自带铁路货票，上面注明车号、品种、出发地、目的地、矿务局等相关信息。到厂后，人工核对货票、车皮信息无误后，录入厂内部EMS系统。此环节人工录入，一旦品种、车皮信息编译发生错误，后到工序难以辨别，一是人工工作量大，二是收错料造成质量风险。2、轨道衡过磅，司秤人员记录过磅车皮号，核对EMS系统车辆信息，将同车皮号对应重量录入系统，此时记录下本车皮入厂数量。3、卸煤线收料车辆上道后，专职收料人员现场抄录车号，再同系统一一核对，核对无误后通知集控室道上车辆品种信息，如果出现已上道未过磅等问题时，及时同管理人员联系。4、卸车作业大部分厂家使用的有螺旋式卸煤机或C型翻车机。当上述信息核对无误后，启动皮带机流程，开始卸车作业。此步骤涉及到入厂煤取样环节，第一步：收料人员告知取样人员车皮号、品种等信息；第二步：集控室操作人员告知取样人员流程启动时间及料流到达取样设备时间；第三步：取样人员启动取样设备；第四步：结束取样。5、皮带机运输系统炼焦煤涉及到品种多、分堆存放、造成流程切换复杂等特点。目前，需要操作人员根据上道车辆、库存状态，人工切换流程，容易造成流程使用不当，效率和能耗低下；流程监控不及时造成堵料、撒料、扑料、混料等问题。效率方面，易造成料机无序跑位，配料效率低下。劳动强度高，经济效果差。
技术实现思路
本专利技术正是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种炼焦煤入厂全自动物流智能控制方法，该技术方案通过建立智能识别系统、作业物流智能模型，实现全自动入厂确认、过磅、收料、取样和皮带机系统智能化，大大减少操作强度，降低质量风险，将原来传统的人为控制向现代化数字控制转变。为了实现上述目的，本专利技术的技术方案如下，炼焦煤入厂全自动物流智能控制方法，其特征在于，所述控制方法包括以下步骤，1）铁路进厂，2）轨道衡过磅；3）卸煤线收料；4）卸车作业；5）皮带机运输系统。作为本专利技术的一种改进，所述步骤1）铁路进厂具体如下，铁路TIMS信息自动转换和编译，车皮到厂前，铁路运输管理系统TIMS自带车辆信息，包括车皮号、货名、出发地、目的地等相关信息，通过电文形式发送到内部EMS管理系统，通过软件进行编译，变成场内统一的物料代码，生成一条入厂信息。作为本专利技术的一种改进，所述步骤3）卸煤线收料；具体如下，车皮自动识别和远程司秤，在轨道衡上安装车皮自动识别系统（RFID），读取车皮号，同时调用同车皮号入厂信息，并自动记录此条入厂信息实际过磅吨位。司秤可通过传感器和监控系统实现远程监控和过磅；过磅信息自动上传到L3系统，后台与铁路TMIS自动编译的信息进行匹配，匹配成功后，自动录入过磅量，当入厂数量与实际过磅量差额大于5吨时出现报警；匹配不成功，系统自动报警，管理人员查找原因；卸煤线自动收料模型，现场铁路线安装车皮自动识别系统（RFID），读取车皮号，同时调用同车皮号过磅信息，便可知道上道车皮车皮号、品种、数量信息，同时还可知道车皮在卸煤线上排列顺序，并将车号信息传给铁区L3系统，由铁区L3系统确认到达车辆是否已过磅，并提示“卸煤允许”标志，中控操作人员查看铁区L3系统，通知卸煤作业，卸车结束时，再次识别，确认车辆已经离道。作为本专利技术的一种改进，所述步骤5）皮带机运输系统具体如下：本模型是指车皮上到后使用皮带机卸到对应堆场的全自动物流模型，包括起点的选择、终点的推荐、流程推荐和自动切换；51）起点选择，根据车皮上道信息，能确定哪条道,什么煤,其起点设备是唯一的。52）终点推荐，根据起点品种信息，确定了作业计划。第一步：系统自动查找同品种堆位，当出现大于或等于两个以上堆位时。执行第二步：终点堆位推荐原则有，库存低于下限原则；库存余量（最高库存-实时库存）最大原则；其它管理要求。推荐出唯一堆位后，选择终点设备。53）流程推荐。根据起点设备和终点设备推荐出可用流程，遵循以下原则：能耗最低原则；路径最短原则；流程灵活切换原则等。54）流程智能切换。作为本专利技术的一种改进，所述步骤2）轨道衡过磅和3）卸煤线收料中安装了RDIF自动识别装置，信息自动核对，发现匹配不上自动弹出报警功能。相对于现有技术，本专利技术具有如下优点，该技术方案遵循智能制造理念，炼焦煤炭从入厂到接卸入场各环节使用智能识别和智能控制方法。通过该方法，实现了入厂自动验收，自动司秤、自动收料、自动取样和自动流程抉择。大大减少操作强度，解决了因各环节工作失误造成混料而发生的质量事故。将原来传统的设备控制向现代化数字控制转变。附图说明图1为本专利技术整体流程示意图。图2为Y型模型；图3为λ型模型；图4为H型模型；具体实施方式：为了加深对本专利技术的理解，下面结合附图对本实施例做详细的说明。实施例1：参见图1，一种炼焦煤入厂全自动物流智能控制方法，所述控制方法包括以下步骤，1）铁路进厂，2）轨道衡过磅；3）卸煤线收料；4）卸车作业；5）皮带机运输系统，所述步骤1）铁路进厂具体如下，铁路TIMS信息自动转换和编译，车皮到厂前，铁路运输管理系统TIMS自带车辆信息，包括车皮号、货名、出发地、目的地等相关信息，通过电文形式发送到内部EMS管理系统，通过软件进行编译，变成场内统一的物料代码，生成一条入厂信息，所述步骤3）卸煤线收料；具体如下，车皮自动识别和远程司秤，在轨道衡上安装车皮自动识别系统（RFID），读取车皮号，同时调用同车皮号入厂信息，并自动记录此条入厂信息实际过磅吨位。司秤可通过传感器和监控系统实现远程监控和过磅；过磅信息自动上传到L3系统，后台与铁路TMIS自动编译的信息进行匹配，匹配成功后，自动录入过磅量，当入厂数量与实际过磅量差额大于5吨时出现报警；匹配不成功，系统自动报警，管理人员查找原因；卸煤线自动收料模型,现场铁路线安装车皮自动识别系统（RFID），读取车皮号，同时调用同车皮号过磅信息，便可知道上道车皮车皮号、品种、数量信息，同时还可知道车皮在卸煤线上排列顺序，并将车号信息传给铁区L3系统，由铁区L3系统确认到达车辆是否已过磅，并提示“卸煤允许”标志，中控操作人员查看铁区L3系统，通知卸煤作业，卸车结束时，再次识别，确认车辆已经离道，所述步骤5）皮带机运输系统具体如下：本模型是指车皮上到后使用皮带机卸到对应堆场的全自动物流模型，包括起点的选择、终点的推荐、流程推荐和自动切换；51）起点选择，根据车皮上道信息，能确定哪条道,什么煤,其起点设备是唯一的。52）终点推荐，根据起点品种信息，确定了作业计划。第一步：系统自动查找同品种堆位，当出现大于或等于两个以上堆位时。执行第二步：终点堆位推荐原则有，库存低于下限原则；库存余量（最高库存-实时库存）最大原则；其它管理要求。推荐出唯一堆位后，选择终点设备。53）流程推荐。根据起点设备和终点设备推荐出可用流程，遵循以下原则：能耗最本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种炼焦煤入厂全自动物流智能控制方法，其特征在于，所述控制方法包括以下步骤，1）铁路进厂，2）轨道衡过磅；3）卸煤线收料；4）卸车作业；5）皮带机运输系统。

【技术特征摘要】
1.一种炼焦煤入厂全自动物流智能控制方法，其特征在于，所述控制方法包括以下步骤，1）铁路进厂，2）轨道衡过磅；3）卸煤线收料；4）卸车作业；5）皮带机运输系统。2.根据权利要求1所述的炼焦煤入厂全自动物流智能控制方法，其特征在于，所述步骤1）铁路进厂具体如下，铁路TIMS信息自动转换和编译，车皮到厂前，铁路运输管理系统TIMS自带车辆信息，包括车皮号、货名、出发地、目的地等相关信息，通过电文形式发送到内部EMS管理系统，通过软件进行编译，变成场内统一的物料代码，生成一条入厂信息。3.根据权利要求1所述的炼焦煤入厂全自动物流智能控制方法，其特征在于，所述步骤3）卸煤线收料；具体如下，车皮自动识别和远程司秤，在轨道衡上安装车皮自动识别系统（RFID），读取车皮号，同时调用同车皮号入厂信息，并自动记录此条入厂信息实际过磅吨位；司秤可通过传感器和监控系统实现远程监控和过磅；过磅信息自动上传到L3系统，后台与铁路TMIS自动编译的信息进行匹配，匹配成功后，自动录入过磅量，当入厂数量与实际...

【专利技术属性】
技术研发人员：王正强，孙建福，李宁，蔡昌旺，
申请(专利权)人：南京梅山冶金发展有限公司，上海梅山钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32