本发明专利技术公开了一种1300MPa级汽车用超高强度冷轧钢板及其生产方法，钢板的化学成分组成及质量百分含量为：C：0.2～0.3%，Mn：1.3～2.0%，S≤0.005%，P≤0.02%，Si：0.2～0.3%，Als≤0.08%，Nb：0.01～0.03%，Ti：0.04～0.08%，B：0.001～0.004%，Mo：0.2～0.3%，Cr：0.05～0.10%，V：0.01～0.02%，余量为Fe和其它不可避免的杂质；生产方法包括炼钢、连铸、热轧、酸轧、连续退火、平整拉矫工序。本发明专利技术冷轧钢板力学性能优良，屈服强度≥850MPa，抗拉强度≥1300MPa，延伸率≥7%，具有良好的冷成型性能。
【技术实现步骤摘要】
1300MPa级汽车用超高强度冷轧钢板及其生产方法
本专利技术属于冶金
，特别涉及一种1300MPa级汽车用超高强度冷轧钢板及其生产方法。
技术介绍
近年来，为了满足汽车减重节能、环保及安全性的需要，高强汽车用钢的开发与研究一直是钢铁材料研究领域的重点课题之一。相比于第二代、第三代先进高强汽车用钢，双相钢因其生产成本低且具有屈强比低、延伸率高、加工硬化明显、易冲压成形、良好的塑性和韧性匹配等诸多特点，是第一代先进高强汽车用钢的典型代表，在汽车用高强钢中占比最大。双相钢汽车板产品的显微组织由铁素体和马氏体组成，马氏体组织以岛状弥散分布在铁素体基体上，马氏体相的强度和所占比例决定了双相钢的强度级别。目前，高强双相钢的研究多集中在DP1180强度级别及以下，随着钢铁工业和汽车车身制造技术的进步，强度1300MPa及其以上级别的先进高强钢在车身制造中的应用越来越多。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是提供一种1300MPa级汽车用超高强度冷轧钢板及其生产方法。该专利技术生产的钢板具有良好的塑性和韧性匹配、成形性能好，，制造成本低、工艺简单、性能稳定性高，能够带来可观的经济效益。为解决上述技术问题，本专利技术所采取的技术方案是：一种1300MPa级汽车用超高强度冷轧钢板，所述钢板的化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.2～0.3%，Mn：1.3～2.0%，S≤0.005%，P≤0.02%，Si：0.2～0.3%，Als≤0.08%，Nb：0.01～0.03%，Ti：0.04～0.08%，B：0.001～0.004%，Mo：0.2～0.3%，Cr：0.05～0.10%，V：0.01～0.02%，余量为Fe和其它不可避免的杂质。本专利技术所述钢板的厚度规格为0.8～2.0mm；显微组织由铁素体和马氏体组成，马氏体组织以岛状弥散分布在铁素体基体上。本专利技术所述钢板的屈服强度≥850MPa，抗拉强度≥1300MPa，延伸率A80≥7%。本专利技术还提供了一种1300MPa级汽车用超高强度冷轧钢板的生产方法，所述生产方法包括炼钢、连铸、热轧、酸轧、连续退火、平整拉矫工序；所述热轧工序，板坯加热温度≥1200℃，粗轧轧制3～7道次、粗轧后中间坯厚度28～40mm，精轧进口温度1020～1100℃，终轧温度820～900℃，卷取温度550～650℃。本专利技术所述炼钢工序，包括铁水脱硫扒渣、转炉冶炼、LF炉精炼、RH真空处理。本专利技术所述连铸工序，在浇铸过程中，控制板坯表面及内部质量，防止板坯表面出现微裂纹及次生裂纹。本专利技术所述酸轧工序，酸洗后进行冷轧，冷轧压下率≥45%。本专利技术所述连续退火工序，均热段保温温度为760～840℃，保温时间为60～225s；过时效段保温温度为250～320℃，过时效段保温时间为300～1225s。本专利技术所述平整拉矫工序，平整延伸率为0.1～0.4%。本专利技术1300MPa级汽车用超高强度冷轧钢板性能检测方法标准参考GB/T228.1-2010。采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本专利技术成分设计采用C、Mn和Mo元素提高钢的淬透性，保证带钢的强度；同时采用Nb、V、Ti进行微合金化，利用细晶强化效果提高屈服强度和韧性；在达到超高强度的同时，保持了较好的延伸率，避免了过多Nb元素导致的延伸率下降，具有综合性能优良、低成本等特点。2、本专利技术方法通过对炼钢、连铸、热轧、酸轧、连续退火、平整拉矫工序控制，生产具有良好塑性和韧性匹配的汽车用超高强度冷轧钢板，具有低成本，生产过程稳定，成品性能优异、稳定的特点。3、本专利技术方法所得汽车用超高强度冷轧钢板力学性能优良，屈服强度≥850MPa，抗拉强度≥1300MPa，延伸率≥7%，具有良好的冷成型性能。附图说明图1为实施例1汽车用超高强度冷轧钢板的金相组织图；图2为实施例1汽车用超高强度冷轧钢板的拉伸曲线图。具体实施方式下面结合附图和具体实施例对本专利技术作进一步详细地说明。实施例1本实施例1300MPa级汽车用超高强度冷轧钢板厚度为0.8mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。本实施例1300MPa级汽车用超高强度冷轧钢板的生产方法包括炼钢、连铸、热轧、酸轧、连续退火、平整拉矫工序，具体工艺步骤如下所述：（1）炼钢工序：炼钢包括铁水脱硫扒渣、转炉冶炼、LF炉精炼、RH真空处理；（2）连铸工序：在浇铸过程中，控制板坯表面及内部质量；（3）热轧工序：板坯加热温度1250℃；粗轧轧制5道次，粗轧后中间坯厚度34mm；精轧进口温度1050℃，终轧温度820℃，卷取温度580℃；（4）酸轧工序：酸洗后进行冷轧，冷轧压下率45%；（5）连续退火工序：均热段保温温度为820℃，保温时间为100s；过时效段保温温度为250℃，过时效段保温时间为1000s；（6）平整拉矫工序：平整延伸率为0.20%。本实施例1300MPa级汽车用超高强度冷轧钢板的性能指标见表2；显微组织由铁素体和马氏体组成，马氏体组织以岛状弥散分布在铁素体基体上。本实施例所得1300MPa级汽车用超高强度冷轧钢板的金相组织见图1；超高强度冷轧钢板的拉伸曲线见图2。（实施例2-8汽车用超高强度冷轧钢板的金相组织图与图1类似，故省略；实施例2-8汽车用超高强度冷轧钢板的拉伸曲线图与图2类似，故省略。）实施例2本实施例1300MPa级汽车用超高强度冷轧钢板厚度为1.0mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。本实施例1300MPa级汽车用超高强度冷轧钢板的生产方法包括炼钢、连铸、热轧、酸轧、连续退火、平整拉矫工序，具体工艺步骤如下所述：（1）炼钢工序：炼钢包括铁水脱硫扒渣、转炉冶炼、LF炉精炼、RH真空处理；（2）连铸工序：在浇铸过程中，控制板坯表面及内部质量；（3）热轧工序：板坯加热温度1220℃；粗轧轧制5道次，粗轧后中间坯厚度38mm；精轧进口温度1060℃，终轧温度835℃，卷取温度550℃；（4）酸轧工序：酸洗后进行冷轧，冷轧压下率55%；（5）连续退火工序：均热段保温温度为760℃，保温时间为225s；过时效段保温温度为295℃，过时效段保温时间为300s；（6）平整拉矫工序：平整延伸率为0.40%。本实施例1300MPa级汽车用超高强度冷轧钢板的性能指标见表2；显微组织由铁素体和马氏体组成，马氏体组织以岛状弥散分布在铁素体基体上。实施例3本实施例1300MPa级汽车用超高强度冷轧钢板厚度为2.0mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。本实施例1300MPa级汽车用超高强度冷轧钢板的生产方法包括炼钢、连铸、热轧、酸轧、连续退火、平整拉矫工序，具体工艺步骤如下所述：（1）炼钢工序：炼钢包括铁水脱硫扒渣、转炉冶炼、LF炉精炼、RH真空处理；（2）连铸工序：在浇铸过程中，控制板坯表面及内部质量；（3）热轧工序：板坯加热温度1200℃；粗轧轧制3道次，粗轧后中间坯厚度40mm；精轧进口温度1100℃，终轧温度900℃，卷取温度620℃；（4）酸轧工序：酸洗后进行冷轧，冷轧压下率45%；（5）连续退火工序：均热段保温温度为800℃，保温时间为150s；过时效段保温温度为280℃，过时效段保温时间为600s；（6）平整拉矫工序：平整延伸率为0.20%。本实施例1300MPa级汽车用超高强度冷轧钢板的性能指标见表2；显本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种1300MPa级汽车用超高强度冷轧钢板，其特征在于，所述钢板的化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.2～0.3%，Mn：1.3～2.0%，S≤0.005%，P≤0.02%，Si：0.2～0.3%，Als≤0.08%，Nb：0.01～0.03%，Ti：0.04～0.08%，B：0.001～0.004%，Mo：0.2～0.3%，Cr：0.05～0.10%，V：0.01～0.02%，余量为Fe和其它不可避免的杂质。
【技术特征摘要】
1.一种1300MPa级汽车用超高强度冷轧钢板，其特征在于，所述钢板的化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.2～0.3%，Mn：1.3～2.0%，S≤0.005%，P≤0.02%，Si：0.2～0.3%，Als≤0.08%，Nb：0.01～0.03%，Ti：0.04～0.08%，B：0.001～0.004%，Mo：0.2～0.3%，Cr：0.05～0.10%，V：0.01～0.02%，余量为Fe和其它不可避免的杂质。2.根据权利要求1所述的一种1300MPa级汽车用超高强度冷轧钢板，其特征在于，所述钢板的厚度规格为0.8～2.0mm，显微组织由铁素体和马氏体组成。3.根据权利要求1所述的一种1300MPa级汽车用超高强度冷轧钢板，其特征在于，所述钢板的屈服强度≥850MPa，抗拉强度≥1300MPa，延伸率A80≥7%。4.基于权利要求1-3任意一项所述的一种1300MPa级汽车用超高强度冷...
【专利技术属性】
技术研发人员：冯晓勇，张洪波，杜明山，王云阁，邝霜，杜雁冰，耿志宇，李梦龙，刘丽萍，
申请(专利权)人：唐山钢铁集团有限责任公司，河钢股份有限公司唐山分公司，
类型：发明
国别省市：河北,13
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