一种新型分体式火盖底座结构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种新型分体式火盖底座结构，包括由外底座以及内底座形成的底座主体，外底座以及内底座分别通过耐高温铝压铸一体压铸成型，内底座上设有第一定位环，外底座上设有第二定位环，第一、二定位环上分别设有内凹部，安装时，第一、二定位环的内凹部相互对齐，第一、二定位环相互上下紧密连接；内底座上设有上连接耳，外底座上设有下连接耳，内底座和外底座呈相互可分体的结构，上连接耳与下连接耳通过螺钉装置连接固定使内底座与外底座组合安装形成底座主体，外底座以及内底座分别通过耐高温铝压铸一体压铸成型，提高了产品耐高温性能，表面光滑且具有金属光泽，整体更加美观，而且使产品更加轻量化。

【技术实现步骤摘要】
一种新型分体式火盖底座结构
本技术涉及一种新型分体式火盖底座结构。
技术介绍
中国专利文献号CN206593148U公开了一种红外线节能环保炉头，包括外炉、减压分流器、内炉、燃烧腔、混合腔、铸铁炉堡和压火盖，所述外炉的内腔圆心位置设置有内炉，且外炉的底部为铸铁炉堡，所述铸铁炉堡一侧设置有外炉燃气接口，且外炉燃气接口的一旁并排设置有内炉燃气接口，所述外炉燃气接口与铸铁炉堡内的混合腔通过引射管连接，所述混合腔与燃烧腔连接，且燃烧腔与减压分流器连接，所述铸铁炉堡的外侧侧壁上设置有提手凸边，所述外炉的上方设置有红外线燃烧片，所述内炉燃气接口与内炉通过引射管连接，所述内炉的上方设置有压火盖，且压火盖的外周两侧分别设置有熄保感应针和点火针，所述铸铁炉堡的底部设置有支撑座。该炉头结构的外露底部为铸铁炉堡，由于其铁铸材质的耐高温性能不高，而且表面有较多的凹凸纹路，需要额外的工序才能保证产品外表光滑，产品整体重量较大，不符合消费者对产品轻量化的期望。因此，需要进一步改进。
技术实现思路
本技术的目的在于克服上述现有技术存在的不足，而提供一种新型分体式火盖底座结构，其外底座以及内底座分别通过耐高温铝压铸一体压铸成型，提高了产品耐高温性能，表面光滑且具有金属光泽，整体更加美观，而且使产品更加轻量化。本技术的目的是这样实现的：一种新型分体式火盖底座结构，包括由外底座以及内底座形成的底座主体，外底座以及内底座分别通过耐高温铝压铸一体压铸成型，内底座上设有第一定位环，外底座上设有第二定位环，第一、二定位环上分别设有内凹部，安装时，第一、二定位环的内凹部相互对齐，第一、二定位环相互上下紧密连接；内底座上设有上连接耳，外底座上设有下连接耳，内底座和外底座呈相互可分体的结构，上连接耳与下连接耳通过螺钉装置连接固定使内底座与外底座组合安装形成底座主体。所述外底座上设有外火环，其中心位置上设有内进气通道，外火环与内进气通道通过若干支肋固定连接，外底座的底部设有分别与外火环、内进气通道连通的外进气口以及内进气口。所述外进气口与内进气口的孔径彼此相异。所述内底座上设有内火环，内进气通道呈底面开口，顶面密封结构，其侧壁与顶面之间设有若干侧进气通孔，支肋上设有与侧进气通孔连通的上进气通孔，上进气通孔与内火环连通，上进气通孔与侧进气通孔之间形成用于使燃气从内进气通道进入内火环的导流通槽。所述内进气通道上设有与其同轴设置的导流倒锥体，导流倒锥体的最大截面外径不大于内进气通道的内径。所述外火环的底部设有倾斜导流面，倾斜导流面的低位端设置于外火环上靠外进气口的一侧，其高位端设置于外火环上相对外进气口的另一侧。所述内底座上靠外进气口的一侧上设有新月形挡盖，新月形挡盖的宽度沿内底座的外沿线性递减。本技术的有益效果是：外底座以及内底座分别通过耐高温铝压铸一体压铸成型，提高了产品耐高温性能，表面光滑且具有金属光泽，整体更加美观，而且使产品更加轻量化，同时，燃气分别从外进气口以及内进气口进入底座主体，各自独立地供气，具有更好的火力调节效果。附图说明图1为本技术实施例的分解图。图2为本技术实施例的剖视图一。图3为本技术实施例的剖视图二。图4为本技术实施例的立体图一。图5为本技术实施例的立体图二。具体实施方式下面结合附图及实施例对本技术作进一步描述。参见图1-图5，本新型分体式火盖底座结构，包括由外底座1以及内底座2形成的底座主体，外底座1以及内底座2分别通过耐高温铝压铸一体压铸成型，提高了产品耐高温性能，表面光滑且具有金属光泽，整体更加美观，而且使产品更加轻量化，内底座2上设有第一定位环21，外底座1上设有第二定位环11，第一、二定位环上分别设有内凹部，安装时，第一、二定位环的内凹部相互对齐，方便用户装配时对准相应的位置，第一、二定位环相互上下紧密连接；内底座2上设有上连接耳22，外底座1上设有下连接耳12，内底座2和外底座1呈相互可分体的结构，上连接耳22与下连接耳12通过螺钉装置3连接固定使内底座2与外底座1组合安装形成底座主体，内底座2以及外底座1可以分别进行独立加工，降低了底座主体的加工难度的同时，安装也十分方便。进一步地，外底座1上设有外火环13，其中心位置上设有内进气通道14，外火环13与内进气通道14通过若干支肋15固定连接，提高了外底座1的连接强度，外底座1的底部设有分别与外火环13、内进气通道14连通的外进气口16以及内进气口17，燃气分别从外进气口16以及内进气口17进入底座主体，各自独立地供气，具有更好的火力调节效果。进一步地，外进气口16与内进气口17的孔径彼此相异，形成防呆结构，外进气口16与内进气口17分别匹配不同尺寸的进气管，避免安装进气管时出现错误。进一步地，内底座2上设有内火环23，内进气通道14呈底面开口，顶面密封结构，其侧壁与顶面之间设有若干侧进气通孔231，下支肋15上设有与侧进气通孔231连通的上进气通孔151，上进气通孔151与内火环23连通，上进气通孔151与侧进气通孔231之间形成用于使燃气从内进气通道14进入内火环23的导流通槽，燃气从内进气口17进入内进气通道14，再通过导流通槽进入内火环23，实现内进气口17对内火环23的供气。进一步地，内进气通道14上设有与其同轴设置的导流倒锥体141，导流倒锥体141可以使空气与燃气的混合气体产生紊流，保证它们能充分混合，既提高燃烧效率，也降低产生有毒气体的几率，导流倒锥体141的最大截面外径不大于内进气通道14的内径，使混合气体可以在导流倒锥体141与侧进气通孔231之间有充分的空间混合。进一步地，外火环13的底部设有倾斜导流面131，倾斜导流面131的低位端设置于外火环13上靠外进气口16的一侧，其高位端设置于外火环13上相对外进气口16的另一侧，空气与燃气的混合气体进入外火环13后，在倾斜导流面131的引导作用下均匀地填充在外火环13内，保证燃烧效果。进一步地，内底座2上靠外进气口16的一侧上设有新月形挡盖24，新月形挡盖24的宽度沿内底座2的外沿线性递减，使混合气体可以在不同的压力状态下对应不同的挡盖宽度，从而使其对应下的外火环13内的混合气体分布更加均匀，提高燃烧效果。上述实施例只是本技术的优选方案，本技术还可有其他实施方案。本领域的技术人员在不违背本技术精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所设定的范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种新型分体式火盖底座结构，包括由外底座(1)以及内底座(2)形成的底座主体，其特征在于，所述外底座(1)以及内底座(2)分别通过耐高温铝压铸一体压铸成型，内底座(2)上设有第一定位环(21)，所述外底座(1)上设有第二定位环(11)，所述第一、二定位环上分别设有内凹部，安装时，第一、二定位环的内凹部相互对齐，第一、二定位环相互上下紧密连接；所述内底座(2)上设有上连接耳(22)，所述外底座(1)上设有下连接耳(12)，内底座(2)和外底座(1)呈相互可分体的结构，上连接耳(22)与下连接耳(12)通过螺钉装置(3)连接固定使内底座(2)与外底座(1)组合安装形成底座主体。

【技术特征摘要】
1.一种新型分体式火盖底座结构，包括由外底座(1)以及内底座(2)形成的底座主体，其特征在于，所述外底座(1)以及内底座(2)分别通过耐高温铝压铸一体压铸成型，内底座(2)上设有第一定位环(21)，所述外底座(1)上设有第二定位环(11)，所述第一、二定位环上分别设有内凹部，安装时，第一、二定位环的内凹部相互对齐，第一、二定位环相互上下紧密连接；所述内底座(2)上设有上连接耳(22)，所述外底座(1)上设有下连接耳(12)，内底座(2)和外底座(1)呈相互可分体的结构，上连接耳(22)与下连接耳(12)通过螺钉装置(3)连接固定使内底座(2)与外底座(1)组合安装形成底座主体。2.根据权利要求1所述新型分体式火盖底座结构，其特征在于：所述外底座(1)上设有外火环(13)，其中心位置上设有内进气通道(14)，外火环(13)与内进气通道(14)通过若干支肋(15)固定连接，外底座(1)的底部设有分别与外火环(13)、内进气通道(14)连通的外进气口(16)以及内进气口(17)。3.根据权利要求2所述新型分体式火盖底座结构，其特征在于：所述外进气口(16)与内进气口(17)的孔径彼此相异。4.根据权利要求2所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡志学，廖勇，李恩明，
申请(专利权)人：广东顺德中隽环保科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44