一种浮选分离磁铁矿石中辉石的方法技术

一种浮选分离磁铁矿石中辉石的方法，属于矿物工程与物质分离技术领域，可解决磁铁矿石中辉石类含铁硅酸盐矿物的分离困难的问题，首先用破碎机将矿石粉碎至粒度为0.074 mm占50%以上，再将磨细的矿样在浮选槽内加水搅拌调浆形成一定浓度的矿浆，并调节矿浆pH，然后按药剂用量比，依次加入阴离子捕收剂与阳离子捕收剂，分别搅拌一定的时间，最后进行浮选刮泡。浮选槽内产品经过滤烘干，即可得到富集的磁铁矿。本发明专利技术对含有少量辉石的磁选铁精矿进行浮选，可得到硅含量较低的超纯铁精矿。该方法操作简单，成本低廉，为铁精矿的高效利用提供了一种有效、经济的方法，缓解了超纯铁精矿的市场供需矛盾。

A Flotation Method for Separating Pyroxene from Magnetite

A method for separating pyroxene from magnetite by flotation belongs to the field of mineral engineering and material separation technology. It can solve the difficult problem of separating pyroxene-containing iron silicate minerals in magnetite. First, the ore is crushed to a size of 0.074 mm or more than 50% by crusher. Then, the ground ore sample is added water to the flotation tank to mix and adjust the pulp p to a certain concentration. H, then according to the dosage ratio of reagents, anionic collector and cationic collector were added in turn, respectively, stirring for a certain time, and finally flotation scraping. The products in the flotation tank can be filtered and dried to obtain enriched magnetite. The magnetic separation iron concentrate containing a small amount of pyroxene is flotation, and the ultra-pure iron concentrate with low silicon content can be obtained. This method is simple to operate and low in cost. It provides an effective and economical method for the efficient utilization of iron concentrate and alleviates the contradiction between supply and demand in the market of ultra-pure iron concentrate.

【技术实现步骤摘要】
一种浮选分离磁铁矿石中辉石的方法
本专利技术属于矿物工程与物质分离
，具体涉及一种浮选分离磁铁矿石中辉石的方法。
技术介绍
超纯铁精矿是指含铁量高，脉石含量低的铁精矿，也称高纯铁精矿或优质铁精矿，其最高指标为TFe含量大于71.5%、SiO2含量小于0.15%。此选矿深加工产品是一种具有巨大发展潜力的新型功能材料，主要用于粉末冶金及磁性材料、合成氨催化剂和氧化铁红的制备等，随其应用领域的不断拓宽，需求量也在不断扩大。超纯铁精矿对SiO2含量及其波动范围要求极为苛刻，国内生产的超纯铁精矿产品在质量和数量上均难以满足相关行业的要求，需进一步加强对超纯铁精矿的研究与开发。生产超纯铁精矿一般以磁铁矿选别后的铁精矿为原料，根据铁精矿中石英、含铁硅酸盐等脉石矿物的嵌布粒度及其与铁矿物的共生关系选择适宜的选矿工艺与方法，降低铁精矿中硅、铝等杂质含量，使其成为超纯铁精矿。目前，浮选是制备高质量铁精矿的关键技术，尤其是采用反浮选脱除磁选铁精矿中的硅是铁精矿提高质量的最有效方法。然而，常规的反浮选工艺和药剂以及新研发的捕收剂、浮选设备和磁浮选技术等均不能解决浮选工艺指标差的问题，难以获得超纯铁精矿产品。辉石类含铁硅酸盐矿物是磁选铁精矿原料中的主要含硅矿物，其物化性质与磁铁矿十分相似，具有磁性而使其难以采用磁选的方式与磁铁矿分离；破碎后的辉石表面与磁铁矿具有相同的金属离子，给二者的浮选分离造成困难；此类含铁硅酸盐矿物一直是困扰铁精矿“提铁降硅”的技术难题。
技术实现思路
本专利技术针对磁铁矿石中辉石类含铁硅酸盐矿物的分离困难的问题，提供一种浮选分离磁铁矿石中辉石的方法，本专利技术先以阴离子捕收剂改变两种矿物的表面性质，再由阳离子捕收剂反浮选分离两种矿物，从而实现磁选铁精矿中辉石类含铁硅酸盐矿物的分离，为反浮选法制备超纯铁精矿提供一条借鉴的途径。本专利技术采用如下技术方案：一种浮选分离磁铁矿石中辉石的方法，包括如下步骤：第一步，将含辉石的磁铁矿石细磨至-0.074mm占50%以上；第二步，将第一步中磨细的矿石样品置于浮选槽中，加水制成矿浆，并调节矿浆浓度为10~25%；第三步，向第二步中的矿浆加入pH调整剂，调节矿浆pH值为6~11，并搅拌5~10min；第四步，向第三步中的矿浆中加入阴离子捕收剂，并搅拌3~5min；第五步，向第四步中的矿浆中加入阳离子捕收剂，并搅拌3~5min后进行浮选，得到槽内产品为最终富集磁铁矿。第三步中所述pH调整剂为硫酸与氢氧化钠。第四步中所述阴离子捕收剂为油酸钠（NaOL）。第五步中所述阳离子捕收剂为十六烷基三甲基溴化铵（CTAB）。所述阳离子捕收剂和阴离子捕收剂的摩尔质量比为0.6:1~2.5:1，阳离子捕收剂和阴离子捕收剂的摩尔浓度之和为1.0×10-4~4×10-4mol/L。本专利技术的有益效果如下：1.本专利技术操作简单，成本低廉。2.本专利技术改变了传统浮选过程中只添加一种捕收剂对矿物选择吸附性较差的方式，优先使用阴离子捕收剂吸附于磁铁矿表面，阻碍其对阳离子捕收剂的吸附，扩大阳离子捕收剂在磁铁矿与辉石表面的吸附差异，从而使单一捕收剂选择性差不易浮选分离的两种矿物有效浮选分离。具体实施方式下面通过实施例来进一步说明本专利技术，但不局限于以下实施例。将某全铁含量为69%的磁选铁精矿与组成如表1所示的辉石按质量比1:1进行混合，混合矿全铁品位为39.69%。以此混合矿为样品进行如下实施例。表1辉石化学多元素分析结果/%实施例1本实施例利用浮选分离磁铁矿石中辉石的方法包括以下步骤：步骤一、称取10g磨细至-0.074mm占85%的矿样，然后该矿样置于100mL浮选槽中，加水调节矿浆浓度为10%；步骤二、以稀硫酸调节矿浆pH值为6.6，搅拌5min；步骤三、加入5mL浓度为2×10-3mol/L的NaOL，搅拌3min；步骤四、加入5mL浓度为2×10-3mol/L的CTAB，搅拌3min后进行充气刮泡2min，槽内产品为精矿，经过滤干燥后，称重，分析其铁品位。本例实施结果是：浮选精矿产率为45.28%，铁品位58.69%，铁回收率为66.96%。实施例2本实施例利用浮选分离磁铁矿石中辉石的方法包括以下步骤：步骤一、称取15g磨细至-0.074mm占55%的矿样，然后该矿样置于100mL浮选槽中，加水调节矿浆浓度为15%；步骤二、以稀硫酸调节矿浆pH值为8.0，搅拌6min；步骤三、加入4mL浓度为4×10-3mol/L的NaOL，搅拌5min；步骤四、加入6mL浓度为4×10-3mol/L的CTAB，搅拌5min后进行充气刮泡2min，槽内产品为精矿，经过滤干燥后，称重，分析其铁品位。本例实施结果是：浮选精矿产率为55.26%，铁品位56.67%，铁回收率为78.90%。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种浮选分离磁铁矿石中辉石的方法，其特征在于：包括如下步骤：第一步，将含辉石的磁铁矿石细磨至‑0.074mm占50%以上；第二步，将第一步中磨细的矿石样品置于浮选槽中，加水制成矿浆，并调节矿浆浓度为10~25%；第三步，向第二步中的矿浆加入pH调整剂，调节矿浆pH值为6~11，并搅拌5~10min；第四步，向第三步中的矿浆中加入阴离子捕收剂，并搅拌3~5min；第五步，向第四步中的矿浆中加入阳离子捕收剂，并搅拌3~5min后进行浮选，得到槽内产品为最终富集磁铁矿。

【技术特征摘要】
1.一种浮选分离磁铁矿石中辉石的方法，其特征在于：包括如下步骤：第一步，将含辉石的磁铁矿石细磨至-0.074mm占50%以上；第二步，将第一步中磨细的矿石样品置于浮选槽中，加水制成矿浆，并调节矿浆浓度为10~25%；第三步，向第二步中的矿浆加入pH调整剂，调节矿浆pH值为6~11，并搅拌5~10min；第四步，向第三步中的矿浆中加入阴离子捕收剂，并搅拌3~5min；第五步，向第四步中的矿浆中加入阳离子捕收剂，并搅拌3~5min后进行浮选，得到槽内产品为最终富集磁铁矿。2.根据权利要求1所述的一种浮选分离磁铁...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨志超，滕青，张素红，刘生玉，
申请(专利权)人：太原理工大学，
类型：发明
国别省市：山西,14