随车吊专用底盘制造技术

本实用新型专利技术公开了一种随车吊专用底盘，涉及随车吊技术领域，其包括底盘大梁和设置在底盘大梁上的副梁，还包括设置在底盘大梁纵梁内侧的若干支撑盒子、以及设置在底盘大梁纵梁外侧的若干一体化链接板；支撑盒子整体呈矩形结构，包括第一内衬板和内支撑板，第一内衬板设置在底盘大梁纵梁内侧，且第一内衬板的形状与底盘大梁纵梁的形状相适配；内支撑板插装在第一内衬板内，且内支撑板的两端分别抵持于第一内衬板的顶面和底面；一体化链接板内侧靠近上端的位置与副梁固定连接。

【技术实现步骤摘要】
随车吊专用底盘
本技术涉及随车吊
，具体来讲是一种随车吊专用底盘。
技术介绍
随车吊作业状态多处于偏载，对底盘抗扭曲型比较高，现在随车吊主要是采购载货车底盘，抗扭曲型有限。
技术实现思路
针对现有技术中存在的缺陷，本技术的目的在于提供一种随车吊专用底盘，提高局部刚度和强度，增强底盘抗扭曲型。为达到以上目的，本技术采取的技术方案是：一种随车吊专用底盘，包括底盘大梁和设置在底盘大梁上的副梁，还包括设置在底盘大梁纵梁内侧的若干支撑盒子、以及设置在底盘大梁纵梁外侧的若干一体化链接板；所述支撑盒子整体呈矩形结构，包括第一内衬板和内支撑板，所述第一内衬板设置在底盘大梁纵梁内侧，且第一内衬板的形状与底盘大梁纵梁的形状相适配；所述内支撑板插装在第一内衬板内，且内支撑板的两端分别抵持于第一内衬板的顶面和底面；所述一体化链接板内侧靠近上端的位置与副梁固定连接。进一步改进在于：所述内支撑板的两侧设置有向外倾斜设置的翼板。进一步改进在于：所述内支撑板的两侧设置有垂直弯折的翼板，该翼板的自由端向外水平弯折形成平板部。进一步改进在于：所述一体化链接板与副梁通过铆钉连接。进一步改进在于：所述一体化链接板与副梁通过螺栓连接。进一步改进在于：所述一体化链接板与副梁焊接连接。进一步改进在于：所述一体化链接板呈I字型结构。进一步改进在于：所述一体化链接板呈L字型结构，且一体化链接板的弯折部分与底盘大梁纵梁的底面相适配。进一步改进在于：还包括第二内衬板，该第二内衬板设置在第一内衬板内侧，且第二内衬板的形状与第一内衬板的形状相适配；所述内支撑板插装在第二内衬板内，且内支撑板的两端分别抵持于第二内衬板的顶面和底面。进一步改进在于：所述支撑盒子与吊机及支腿的安装位置相对应。本技术的有益效果在于：1、底盘大梁同上装副梁一体化设计，吊机安装位置到到后支腿安装位置采用局部三层或局部四层结构。底盘大梁与副梁一体化设计，根据客户需求副梁同底盘提供铆钉铆接、螺栓链接、焊接三种链接方式。2、吊机、支腿装配位置在纵梁内侧加装一个支撑盒子，使吊机、支腿装配截面变成矩形结构，提高局部刚度和强度，增强底盘抗扭曲型。附图说明图1为本技术中随车吊专用底盘的结构示意图；图2为图1的俯视图；图3为本技术中内支撑板的第一种结构示意图；图4为图3的仰视图；图5为本技术中内支撑板的第二种结构示意图；图6为图5的仰视图；图7为本技术实施例一中支撑盒子的结构示意图；图8为本技术实施例二中支撑盒子的结构示意图；图9为本技术实施例三中支撑盒子的结构示意图；图10为本技术实施例四中支撑盒子的结构示意图；图11为本技术实施例五中支撑盒子的结构示意图；图12为本技术实施例六中支撑盒子的结构示意图；图13为本技术实施例七中支撑盒子的结构示意图；图14为本技术实施例八中支撑盒子的结构示意图；图15为本技术实施例九中支撑盒子的结构示意图；图16为本技术实施例十中支撑盒子的结构示意图；图17为本技术实施例十一中支撑盒子的结构示意图；图18为本技术实施例十二中支撑盒子的结构示意图；附图标记：1-底盘大梁；11-第一内衬板；12-第二内衬板；2-副梁；3-一体化链接板；4-内支撑板；41-翼板；42-平板部。具体实施方式下面详细描述本技术的实施例，所述的实施例示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。在本技术的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”，“横向(X)”、“纵向(Y)”、“竖向(Z)”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本技术的具体保护范围。此外，如有术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”特征可以明示或者隐含包括一个或者多个该特征，在本技术描述中，“数个”、“若干”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。下面结合说明书的附图，通过对本技术的具体实施方式作进一步的描述，使本技术的技术方案及其有益效果更加清楚、明确。下面通过参考附图描述实施例是示例性的，旨在解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。参见图1和图2所示，本技术实施例提供一种随车吊专用底盘，包括底盘大梁1和设置在底盘大梁1上的副梁2，还包括设置在底盘大梁1纵梁内侧的若干支撑盒子、以及设置在底盘大梁1纵梁外侧的若干一体化链接板3；一体化链接板3内侧靠近上端的位置与副梁2固定连接。支撑盒子与吊机及支腿的安装位置相对应。内支撑板4可以设计为两种结构，参见图3和图4所示，第一种结构的内支撑板4的两侧设置有向外倾斜设置的翼板41。参见图5和图6所示，第二种结构的内支撑板4的两侧设置有垂直弯折的翼板41，该翼板41的自由端向外水平弯折形成平板部42。下面通过几个实施例对本专利所进一步说明。实施例一参见图7所示，本实施例中，支撑盒子整体呈矩形结构，包括第一内衬板11和内支撑板4，第一内衬板11设置在底盘大梁1纵梁内侧，且第一内衬板11的形状与底盘大梁1纵梁的形状相适配；内支撑板4插装在第一内衬板11内，且内支撑板4的两端分别抵持于第一内衬板11的顶面和底面；一体化链接板3呈I字型结构，且一体化链接板3与副梁2通过铆钉连接。实施例二参见图8所示，本实施例的结构与实施例一基本相同，区别点在于，本实施例中一体化链接板3与副梁2通过螺栓连接。实施例三参见图9所示，本实施例的结构与实施例一基本相同，区别点在于，本实施例中一体化链接板3与副梁2焊接连接。实施例四参见图10所示，本实施例的结构与实施例一基本相同，区别点在于，本实施例中一体化链接板3呈L字型结构，且一体化链接板3的弯折部分与底盘大梁1纵梁的底面相适配。实施例五参见图11所示，本实施例的结构与实施例二基本相同，区别点在于，本实施例中一体化链接板3呈L字型结构，且一体化链接板3的弯折部分与底盘大梁1纵梁的底面相适配。实施例六参见图12所示，本实施例的结构与实施例三基本相同，区别点在于，本实施例中一体化链接板3呈L字型结构，且一体化链接板3的弯折部分与底盘大梁1纵梁的底面相适配。实施例七参见图13所示，本实施例中支撑盒子整体呈矩形结构，包括第一内衬板11、第二内衬板12、内支撑板4，第一内衬板11设置在底盘大梁1纵梁内侧，且第一内衬板11的形状与底盘大梁1纵梁的形状相适配；第二内衬板12设置在第一内衬板11内侧，且第二内衬板12的形状与第一内衬板11的形状相适配；内支撑板4插装在第二内衬板12内，且内支撑板4的两端分别抵持于第二内衬板12的顶面和底面。一体化链接板3呈I字型结构，且一体化链接板3与副梁2通过铆钉连接。实施例八参见图14所示，本实施例的结构与实施例七基本相同，区别点在于，本实施例中一体化链接板3与副梁2通过螺栓连接。实本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种随车吊专用底盘，包括底盘大梁(1)和设置在底盘大梁(1)上的副梁(2)，其特征在于：还包括设置在底盘大梁(1)纵梁内侧的若干支撑盒子、以及设置在底盘大梁(1)纵梁外侧的若干一体化链接板(3)；所述支撑盒子整体呈矩形结构，包括第一内衬板(11)和内支撑板(4)，所述第一内衬板(11)设置在底盘大梁(1)纵梁内侧，且第一内衬板(11)的形状与底盘大梁(1)纵梁的形状相适配；所述内支撑板(4)插装在第一内衬板(11)内，且内支撑板(4)的两端分别抵持于第一内衬板(11)的顶面和底面；所述一体化链接板(3)内侧靠近上端的位置与副梁(2)固定连接。

【技术特征摘要】
1.一种随车吊专用底盘，包括底盘大梁(1)和设置在底盘大梁(1)上的副梁(2)，其特征在于：还包括设置在底盘大梁(1)纵梁内侧的若干支撑盒子、以及设置在底盘大梁(1)纵梁外侧的若干一体化链接板(3)；所述支撑盒子整体呈矩形结构，包括第一内衬板(11)和内支撑板(4)，所述第一内衬板(11)设置在底盘大梁(1)纵梁内侧，且第一内衬板(11)的形状与底盘大梁(1)纵梁的形状相适配；所述内支撑板(4)插装在第一内衬板(11)内，且内支撑板(4)的两端分别抵持于第一内衬板(11)的顶面和底面；所述一体化链接板(3)内侧靠近上端的位置与副梁(2)固定连接。2.根据权利要求1所述的随车吊专用底盘，其特征在于：所述内支撑板(4)的两侧设置有向外倾斜设置的翼板(41)。3.根据权利要求1所述的随车吊专用底盘，其特征在于：所述内支撑板(4)的两侧设置有垂直弯折的翼板(41)，该翼板(41)的自由端向外水平弯折形成平板部(42)。4.根据权利要求1所述的随车吊专用底盘，其特征在于：所...

【专利技术属性】
技术研发人员：康军，张军，
申请(专利权)人：湖北力特智能专用汽车有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北,42