一种锁壳的制造方法技术

一种锁壳的制造方法，包括以下步骤：开模，毛坯压铸，清理毛坯上毛刺，毛坯板牙加工，铰弹子孔及锁芯孔，电镀加工，其特征在于：　　　　所述的开模步骤为，按合模力压铸机设计成一出至少十个成型锁壳的模具，所述的锁壳头部型腔、锁芯孔型芯、工艺槽型芯及标志槽型芯设计在静模上，所述的锁壳壳体体部型腔及两个冷缩工艺孔型芯设计在动模上，至少四个弹子孔抽芯及弹子封皮槽抽芯设计在动模滑块上，顶出顶杆设在锁壳头部的分型面处；　　　　所述的毛坯板牙加工步骤，将清理毛刺后的毛坯放在定位夹具上，产品毛坯工艺槽对准定位夹具对应的方块凸体，把配合后的两者放置在装配有板牙的攻丝机主轴下面，校正产品毛坯的中心与攻丝机主轴轴心同心，按照产品加工技术指标的要求进行板牙加工。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及，主要应用于压铸类锁壳的制造。
技术介绍
目前有很多压铸成形的锁壳，如钢制办公家具、电器柜、信报箱等领域用得比较多的转舌钩舌类锁具大都采用锁壳铸进螺纹以在箱柜上进行固定的方法。传统的制造方法是在模具上直接制作出螺纹，看似省时省力，但也并不尽然。其在锁壳上有M18×1的螺纹并开有定位的对边，传统制作是A-A位置分型加B-B位置壳体头部抽芯，如图2所示。存在问题，一是产品按铸出螺纹的基础上进行模具设计，因受产品结构的限制，在同一个模具上只能开出最多四腔的型腔，使得压铸效率底，成本较高；二是把螺纹制在模具上，在成模氮化处理后，因硬度比较高在模具中螺纹部分的型腔成了最为脆弱的部分，常常因为损坏而报费。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是针对上述现有技术不足而提供一种可节省成本、提高效率、便于加工的锁壳的制造方法。本专利技术解决上述技术问题所采用的技术方案为，包括以下步骤开模，毛坯压铸，清理毛坯上毛刺，毛坯板牙加工，铰弹子孔及锁芯孔，电镀加工，采取的技术措施包括所述的开模步骤为，按25吨合模力压铸机的最大装模设计成一出至少十个成型锁壳的模具，所述的锁壳头部型腔、锁芯孔型芯、工艺槽型芯及标志槽型芯设计在静模上，所述的锁壳壳体体部型腔及两个冷缩工艺孔型芯设计在动模上，至少四个弹子孔抽芯及弹子封皮槽抽芯设计在动模滑块上，顶出顶杆设在锁壳头部的分型面处；所述的毛坯板牙加工步骤，将清理毛刺后的毛坯放在定位夹具上，产品毛坯工艺槽对准定位夹具对应的方块凸体，把配合后的两者放置在装配有板牙的攻丝机主轴下面，校正产品毛坯的中心与攻丝机主轴轴心同心，按照产品加工技术指标的要求进行板牙加工。为优化上述技术方案，所采取的措施还包括为便于加工可降低互开率的适于实用的产品，上述的弹子孔抽芯为6个设计在动模滑块上为佳。为控制产品的质量，所述的毛坯压铸步骤，按产品加工技术指标的要求调整注射压力，熔料温度可控制在400度至420度，将熔料注射入模具型腔，压铸时间1.4秒至2秒，冷却时间控制在1.6秒至2秒后开模顶出产品毛坯。与现有技术相比，本专利技术在不铸出螺纹的基础上进行模具设计，仅在B-B位置进行分型，在模具制作时不受产品结构限制，从而达到模具一出至少十个成型锁壳的目的；铸出产品后只需进行简单的金加工，就能制作出机械性能完全优于现有方法的加工的产品。附图说明图1为本专利技术实施例的工艺流程示意图；图2为传统工艺分型方法制造产品的示意图；图3为图1工艺流程分型方法制造产品的示意图；图4为图1中经毛坯压铸工序加工出的产品毛坯示意图；图5为图4A-A向剖视图；图6为图1中经毛坯板牙加工出的产品示意图。具体实施例方式以下结合附图实施例对本专利技术作进一步详细描述。图1所示，，包括以下步骤开模，毛坯压铸，清理毛坯上毛刺，毛坯板牙加工，铰弹子孔及锁芯孔，电镀加工。开模步骤为，按25吨合模力压铸机的最大装模设计成一出至少十个成型锁壳的模具，所述的锁壳头部型腔、锁芯孔型芯、工艺槽型芯及标志槽型芯设计在静模上，所述的锁壳壳体体部型腔及两个冷缩工艺孔型芯设计在动模上，至少四个弹子孔抽芯及弹子封皮槽抽芯设计在动模滑块上，顶出顶杆设在锁壳头部的分型面处；毛坯压铸步骤，为控制产品的质量，按产品加工技术指标的要求调整注射压力，熔料温度可控制在400度至420度，将熔料注射入模具型腔，压铸时间1.4秒至2秒，冷却时间控制在1.6秒至2秒后开模顶出产品毛坯；清理毛坯上毛刺。将产品毛坯装夹在仪表车床弹簧夹头上，加工车掉锁壳头部分型面处的毛刺；毛坯板牙加工步骤，将清理毛刺后的毛坯放在定位夹具上，产品毛坯工艺槽对准定位夹具对应的方块凸体，把配合后的两者放置在装配有板牙的攻丝机主轴下面，校正产品毛坯的中心与攻丝机主轴轴心同心，按照产品加工技术指标的要求进行板牙加工；铰弹子孔及锁芯孔步骤，将板牙加工后的产品毛坯夹在夹具上进行铰弹子孔及锁芯孔；电镀加工步骤，将产品电镀加工即成为产品成品。图3所为按图1工艺流程分型方法制造产品的示意图；新的分型方法在B-B位置，弹子孔及封皮槽由滑块进行抽芯。图4至图5所示为按图1中经毛坯压铸工序加工出的产品毛坯示意图；该产品为锁壳10，该锁壳10具有工艺槽11，锁芯孔12，标志孔13，锁壳头部14，弹子封皮槽15，弹子孔16，丝坯17，冷缩工艺孔18。图6所示，为图1中经毛坯板牙加工出的产品，该锁壳10具有螺纹19。做出同样功能用途的锁壳产品，用新方法具有如下优势1、提高生产率可节省材料，提高经济效益，减少环境污染，减少能耗。现有技术生产铸造要么一模只能出二个(产品进行偷空，去掉无用的材料，利于控制热缩，并节省材料)。要么只能出四个(产品不偷空，仅可提高生产率)。但不管出二个或四个，总的成本是差不多的，具体数据看下表。 新方法生产在如图3的B-B位置进行分型，把M18×1的牙坯制作在动模上，铸成产品后再进行螺纹加工就可以了，虽然多一道螺纹加工的工事，但总体经济效益是提高的，因为这样设计的工艺，在模具制作时不受产品结构限制，在一模上可以设计多腔，只要机床(压铸机床)允许就可以。新方法能把上面二个问题一并解决而且一模出的产品更多，具体看压铸机大小确定，如按25吨合模力的压铸机，可以设计到一出10腔。2、提高模具寿命，节省开模成本，简化开模。(1)老方法把螺纹制在模具上，在成模氮化处理后，因硬度比较高在模具中螺纹部分的型腔成了最为脆弱的部分，常常因为损坏而报费，而新方法不存在这个问题。(2)以生产同样多的产品比较，新方法模具的寿命是老方法至少2.5倍以上。(3)提高产品稳定性 因在模具上制作出螺纹工艺要求比较复杂，比如车螺纹电极产生的偏差，电极材料、脉冲加工的偏差及电规准的选择等，都可能造成螺纹直径大小不一致螺纹牙型角不标准而造成降低螺纹拧紧时的强度，更因为用脉冲放电制作出来的螺纹牙尖变型使得它的螺纹大径一般只有φ17.5左右，再大螺母就拧不进去，而新方法可以把M18×1的，螺纹丝坯制作到φ17.9，经扳牙加工后可以得到螺纹直径φ17.9一致均匀的锁壳产品，其强度理所当然也提高。3、工艺制作方法简单，制作也容易。在分析产品结构后可以确定制作工艺如下(1)在不把螺纹制进模具的思路下，仅以B-B处分模，壳体头部制进静模，里面装锁芯的孔也制进静模，在放锁芯的孔里制进工艺槽，用于壳体部做螺纹扳牙时作定位；壳体体部制作在动模上。因为没有设计进螺纹，压铸注射成形后可以从动模中顶出来。壳体的底端制有牛角状型芯，以利于控制冷缩，同时节约材料。壳体弹子孔用滑块抽芯。开模时经由斜销拔出滑块后，抽出弹子孔，最后由顶出机构把产品从动模中顶出。(2)产品压铸成形后，经清理毛刺，就可以进行后面的金加工了。在金加工中，主要是螺纹的扳牙加工，把产品放在特制的夹具中，夹具主要起定位作用，前面说到的工艺槽就是放在此夹上进行定位安装的，由钻攻机床扳出螺纹，具体是把扳牙装在扳牙套中，扳牙套夹持在钻攻机主轴上，夹具装上产品后放在主轴下面与主轴同心的地方固定，然后由钻攻机进行螺纹加工。至此，新工艺方法完成，后面的同常规一样进入电镀装配范围。(3)优点分析在B-B位置进行分型，把M18×1的牙坯制作在动模上，铸成产品后再进行螺纹加工后就可以了，虽然多一道螺纹加工的工事，但总体经济本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：华旭强，
申请(专利权)人：华旭强，
类型：发明
国别省市：