降低炼钢时铁料消耗的方法技术

一种降低炼钢时铁料消耗的方法，属于炼钢领域。该降低炼钢时铁料消耗的方法包括以下步骤：将含钒铁水进行除硫作业后输送至转炉中；对转炉中的含钒铁水进行吹炼；排出半钢进行冶炼得到钢水，并回收钒渣；其中，除硫作业是将含钒铁水加热至1270℃以上后加入脱硫剂处理。本发明专利技术提供的降低炼钢时铁料消耗的方法能够降低脱硫剂用量，从而降低脱硫处理时的铁损耗。

【技术实现步骤摘要】
降低炼钢时铁料消耗的方法
本专利技术涉及炼钢领域，具体而言，涉及一种降低炼钢时铁料消耗的方法。
技术介绍
在使用含钒铁水进行冶炼的过程中，需要首先使用转炉将含钒铁水中含有的钒氧化形成钒渣与半钢分离，随后将密度小浮起的钒渣单独收集，半钢排出后进一步进行冶炼处理，从而有效的回收钒。在钒铁分离之前，需要向含钒铁水中加入脱硫剂来除去硫，以改善含钒铁水的性能以便于进行进一步的冶炼，但是为了将含硫量降低至预定范围而大量加入的脱硫剂会导致部分铁随硫一起脱除，降低了铁的利用率，影响了生产的经济效益。因此，需要一种能够有效脱硫且节约铁料的方法以满足生产需求。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种降低炼钢时铁料消耗的方法，其能够有效降低脱硫剂用量，从而降低脱硫处理时的铁损耗。本专利技术的实施例是这样实现的：一种降低炼钢时铁料消耗的方法，包括以下步骤：将含钒铁水进行除硫作业后输送至转炉中；对转炉中的含钒铁水进行吹炼；排出半钢进行冶炼得到钢水，并回收钒渣；其中，所述除硫作业是将所述含钒铁水加热至1270℃以上后加入脱硫剂处理。在本专利技术较佳的实施例中，上述当所述含钒铁水的温度小于1270℃时，将温度小于1270℃的含钒铁水与加热至1330℃以上的含钒铁水混兑，得到温度在1270℃以上的含钒铁水后进行除硫作业。在本专利技术较佳的实施例中，上述所述脱硫剂由氧化钙和氟化钙按10-12：1的质量比组成。在本专利技术较佳的实施例中，上述所述脱硫剂的用量为每生产1吨钢水使用8-10kg。在本专利技术较佳的实施例中，上述将含钒铁水使用脱硫剂处理后静置2-4min保证渣铁分离。在本专利技术较佳的实施例中，上述所述含钒铁水中的硫的质量百分比为0.09-0.2％。在本专利技术较佳的实施例中，上述所述含钒铁水进行除硫作业后的硫的质量百分比为0.025-0.03％。在本专利技术较佳的实施例中，上述排出半钢后进行冶炼得到钢水；控制所述钢水的出钢温度为1630-1660℃。在本专利技术较佳的实施例中，上述吹炼时采用恒压变枪方式，枪位控制在1.2-1.9m之间，其中，在吹炼开始至吹炼第1.5min之间时，控制吹炼枪位1.7-1.9m；在吹炼第1.5m至吹炼结束前40s控制吹炼枪位1.5-1.7m；在炼结束前40s至吹炼结束控制吹炼枪位1.2-1.5m。在本专利技术较佳的实施例中，上述所述含钒铁水中钒含量为0.22-0.23％。本专利技术实施例的有益效果是：本专利技术实施例提供的降低炼钢时铁料消耗的方法包括以下步骤：将含钒铁水进行除硫作业后输送至转炉中；对转炉中的含钒铁水进行吹炼；排出半钢进行冶炼得到钢水，并回收钒渣；其中，除硫作业是将含钒铁水加热至1270℃以上后加入脱硫剂处理。本专利技术提供的降低炼钢时铁料消耗的方法能够降低脱硫剂用量，从而降低脱硫处理时的铁损耗。具体实施方式为使本专利技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。下面对本专利技术实施例提供的降低炼钢时铁料消耗的方法进行具体说明。本专利技术实施例提供了一种降低炼钢时铁料消耗的方法，其包括以下步骤：将含钒铁水进行除硫作业后输送至转炉中，含钒铁水中钒含量为0.22-0.23％；对转炉中的含钒铁水进行吹炼；排出半钢进行冶炼得到钢水，并回收钒渣；优选的，控制钢水的出钢温度为1630-1660℃。其中，除硫作业是将含钒铁水加热至1270℃以上后加入脱硫剂处理。本专利技术实施例提供的降低炼钢时铁料消耗的方法是通过将含钒铁水加热至预设温度以上后加入脱硫剂处理，从而降低脱硫剂的用量，并进一步的降低脱硫处理时的铁损耗。其中，对转炉中的含钒铁水进行吹炼是通过在提钒的转炉顶部设置的氧枪对转炉内的含钒铁水吹氧，使含钒铁水中的钒元素氧化形成钒的氧化物，与炉渣结合形成钒渣，提钒处理后的铁水为半钢(其成分介于铁水和钢水之间)，随后将转炉中的半钢排出进行进一步的冶炼得到钢水，并将钒渣分离提取回收钒。由于在脱硫过程中含钒铁水的温度都是预定的(一般在1250-1270℃，在向含钒铁水中加入脱硫剂后会导致脱硫处理后含钒铁水温度降低，造成渣铁不能有效的分离，影响到含钒铁水的脱硫作业，导致需要加入大量的脱硫剂才能有效的脱离渣铁，因此，本专利技术实施例提供在脱硫处理前将含钒铁水加热至1270℃以上后进行脱硫处理，能够在有效脱出硫元素的同时降低脱硫剂的用量，从而降低铁料的损耗，提高经济效益。当含钒铁水的温度小于1270℃时，将温度小于1270℃的含钒铁水与加热至1330℃以上的含钒铁水混兑，得到温度在1270℃以上的含钒铁水后进行除硫作业。通过将部分含钒铁水加热至1330℃后与温度小于1270℃的含钒铁水混兑以得到温度在1270℃以上的含钒铁水，能够保证不改变含钒铁水成分的前提下快速的将其温度调整至1270℃以上后进行脱硫作业，既保证了脱硫作业的快速进行以避免影响后续作业，又能够使含钒铁水在适合的温度下进行脱硫作业以减少脱硫剂用量并降低铁料消耗。脱硫剂由氧化钙和氟化钙按10-12：1的质量比组成，脱硫剂的用量为每生产1吨钢水使用8-10kg。使用氧化钙和氟化钙按特定比例组成的脱硫剂能够在快速脱出含钒铁水中硫的同时提高渣铁的流动性，保证脱出的硫随着渣铁分离，从而有效的降低脱硫剂的用量，并进一步的降低铁料的消耗。将含钒铁水使用脱硫剂处理后静置2-4min保证渣铁分离。使用脱硫剂处理含钒铁水后静置2-4min后分离渣铁，能够保证脱硫剂脱除的硫进入到渣铁中充分分离，提高硫的脱除率，避免渣铁残留在铁水中。含钒铁水中的硫的质量百分比为0.09-0.2％，含钒铁水进行除硫作业后的硫的质量百分比为0.025-0.03％。通过添加适合用量的脱硫剂使含钒铁水中的含量为0.09-0.2％的硫降低至0.025-0.035后进入后续作业。吹炼时采用恒压变枪方式，氧枪的枪位与铁水面的距离控制在1.2-1.9m之间，其中，在吹炼开始至吹炼第1.5min之间时，控制枪位与铁水面的距离为1.7-1.9m；在吹炼第1.5m至吹炼结束前40s控制枪位与铁水面的距离为1.5-1.7m；在炼结束前40s至吹炼结束控制枪位与铁水面的距离为1.2-1.5m。通过在吹炼作业时控制氧枪的枪位与铁水面的距离，能够优化控制喷吹的氧气与含钒铁水中钒的接触面积，提高含钒铁水中钒元素的氧化率，从而提高钒元素的回收率。对转炉中的含钒铁水进行吹炼时，使用三孔氧枪进行吹炼。采用三孔且直径为39mm的氧枪进行吹炼作业，相比采用4孔且直径为30.3mm的拉瓦尔氧枪具有更深的喷吹距离，能够使喷吹的氧气流到达铁水面下更深处与含钒铁水中的钒反应，从而提高钒的氧化铝以提高钒的回收率。对转炉中的含钒铁水进行吹炼时，氧枪的氧气流量为15000-17000Nm3/h，供氧压力为0.65-0.7Mpa，转炉为120t转炉。在对转炉中的含钒铁水进行吹炼时控制氧枪的氧气流量和供氧压力，能够保证提供足够的氧气以氧化含钒铁水中的钒元素。当含钒铁水的Si含量在3％以上时，全程将枪位的高度对应的降低100-150mm。当含钒铁水中Si含量较高时，含钒铁水的粘度变大，为了将氧气喷射至含钒铁水的预设深度以对钒元素进行本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种降低炼钢时铁料消耗的方法，其特征在于，包括以下步骤：将含钒铁水进行除硫作业后输送至转炉中；对转炉中的含钒铁水进行吹炼；排出半钢进行冶炼得到钢水，并回收钒渣；其中，所述除硫作业是将所述含钒铁水加热至1270℃以上后加入脱硫剂处理。

【技术特征摘要】
1.一种降低炼钢时铁料消耗的方法，其特征在于，包括以下步骤：将含钒铁水进行除硫作业后输送至转炉中；对转炉中的含钒铁水进行吹炼；排出半钢进行冶炼得到钢水，并回收钒渣；其中，所述除硫作业是将所述含钒铁水加热至1270℃以上后加入脱硫剂处理。2.根据权利要求1所述的降低炼钢时铁料消耗的方法，其特征在于，当所述含钒铁水的温度小于1270℃时，将温度小于1270℃的含钒铁水与加热至1330℃以上的含钒铁水混兑，得到温度在1270℃以上的含钒铁水后进行除硫作业。3.根据权利要求1所述的降低炼钢时铁料消耗的方法，其特征在于，所述脱硫剂由氧化钙和氟化钙按10-12：1的质量比组成。4.根据权利要求3所述的降低炼钢时铁料消耗的方法，其特征在于，所述脱硫剂的用量为每生产1吨钢水使用8-10kg。5.根据权利要求1所述的降低炼钢时铁料消耗的方法，其特征在于，将含钒铁水使用脱硫剂处理后静置2-4min保证渣铁分离...

【专利技术属性】
技术研发人员：钟云庆，王东，廖大文，
申请(专利权)人：成渝钒钛科技有限公司，
类型：发明
国别省市：四川,51