一种高效煅烧石灰石制备石灰的混料式石灰窑制造技术

本实用新型专利技术涉及石灰生产领域，特别涉及一种高效煅烧石灰石制备石灰的混料式石灰窑，包括窑体，沿窑体顶部至底部，所述窑体内依次设置有预热腔、煅烧腔、冷却腔和集料腔，所述煅烧腔底部设置有炉篦，所述预热腔顶部设置有加料口，所述集料腔底部设置有卸灰口，所述预热腔侧壁设置有至少两个阻拦板，每一个阻拦板均朝向窑体底部方向倾斜设置，相邻两个阻拦板相互错位设置，使原料依次撞击每一个阻拦板后进入煅烧腔，自然碎裂减小体积，使进入煅烧腔的原料体积较均匀，原料较松散，使燃料燃烧充分，石灰石被煅烧充分，减少了石灰的整体生产成本，提高了生产效率，同时，使预处理阶段不需要单独提供能源，减少了石灰制备过程的整体能耗，节约了资源。

【技术实现步骤摘要】
一种高效煅烧石灰石制备石灰的混料式石灰窑
本技术涉及石灰生产领域，特别涉及一种高效煅烧石灰石制备石灰的混料式石灰窑。
技术介绍
石灰作为工业生产的重要辅料，广泛应用于冶金、化工、环保、建材等诸多行业，目前常用的制备石灰的混料式石灰窑一般采用煤、焦炭等固体燃料煅烧石灰石制备石灰，目前的混料式石灰窑一般采用窑顶上料，窑底卸灰的结构，通过布料机构将混合在一起的燃料和石灰石导入设置有炉篦的窑体内，将燃料和石灰石抛洒在炉篦上，从炉篦下侧导入空气，维持燃料的燃烧，使燃料煅烧石灰石制备石灰。但是，由于固体燃料和石灰石均是具有一定体积的块状结构，且固体燃料和石灰石的块状结构并不均匀，体积较大的固体燃料中心的燃烧热并不能较好的传递给石灰石，体积较大的石灰石表面积较大，不能与燃料较好的接触，导致石灰石煅烧时间延长，增加了燃料消耗量，不利于资源的节约，目前，一些石灰生产现场通过设置预热器对由燃料和石灰石混合组成的原料进行单独的预热处理，使燃料和石灰石预先达到一定的高温，使原料分裂体积减小，再导入石灰窑中进行煅烧，使石灰石更容易被煅烧成石灰，提高了一定的石灰产量，但是预热器的结构一般较复杂，需要单独消耗较多的能源，导致石灰的整体生产成本较高，不利于石灰的经济高效煅烧制备。综上所述，目前亟需要一种技术方案，解决目前常用的混料式石灰窑，采用预热器预热原料，通过高温使原料分裂体积减小，导致石灰的整体生产成本较高，不利于石灰的经济高效煅烧制备的技术问题。
技术实现思路
本技术的目的在于：针对目前常用的混料式石灰窑，采用预热器预热原料，通过高温使原料分裂体积减小，导致石灰的整体生产成本较高，不利于石灰的经济高效煅烧制备的技术问题，提供了一种高效煅烧石灰石制备石灰的混料式石灰窑。为了实现上述目的，本技术采用的技术方案为：一种高效煅烧石灰石制备石灰的混料式石灰窑，包括窑体，沿窑体顶部至底部，所述窑体内依次设置有预热腔、煅烧腔、冷却腔和集料腔，所述煅烧腔底部设置有炉篦，所述预热腔顶部设置有加料口，所述集料腔底部设置有卸灰口，所述预热腔侧壁设置有至少两个阻拦板，每一个阻拦板均朝向窑体底部方向倾斜设置，相邻两个阻拦板相互错位设置，使原料依次撞击每一个阻拦板后进入煅烧腔。本技术的一种高效煅烧石灰石制备石灰的混料式石灰窑，通过在窑体内设置预热腔，并在预热腔内设置多个相互错位设置的阻拦板，使得从加料口加入的原料在重力作用下依次撞击每一个阻拦板，自然碎裂减小体积，使进入煅烧腔的原料体积较均匀，避免较大体积的原料影响燃料的充分燃烧和石灰石的煅烧时间，减少整体煅烧时间，使燃料消耗量减少，同时，由于原料经过撞击后再进入煅烧室，使得煅烧室中原料较松散，使燃料燃烧充分，石灰石被煅烧充分，进而减少了石灰的整体生产成本，提高了生产效率，同时，由于采用将原料的势能转化为撞击原料的冲击力，使得预处理阶段不需要单独提供能源，进一步减少了石灰制备过程的整体能耗，节约了资源。作为优选，所述煅烧腔内还设置有分料板，所述分料板上设置有若干分料孔，所述分料板连接有驱动机构，所述驱动机构驱动分料板振动，使原料从分料孔分散落在炉篦上。通过在煅烧腔内设置分料板，使得经过撞击阻拦板体积减小的原料在分料板上再次进行筛选，使体积大于分料孔的原料在分料板上受煅烧腔内高温的进一步预热，通过高温使原料分裂体积减小，有效利用煅烧过程中产生的高温对原料进行预热，进一步保证煅烧腔内的原料的体积均匀，减少燃料消耗，提高石灰生产效率，节约了资源，同时，设置驱动机构驱动分料板振动，加速体积较小的原料通过分料板进入煅烧腔，使分料板上仅剩余体积较大的原料，使体积较大的原料充分与高温环境接触，加速原料分裂。作为优选，每一个阻拦板在炉篦上形成扇形投影，该投影的中心角为180°～330°。将阻拦板的投影中心角设置较大，保证原料均能够撞击阻拦板再进入煅烧腔，使进入煅烧腔的原料体积均匀。作为优选，每一个阻拦板在炉篦上形成扇形投影，该投影的中心角为200°。将阻拦板的投影中心角设置超过180°，使得相邻两个阻拦板之间具有一定的重叠区域，最大程度的保证原料能够一次撞击每一个阻拦板再进入煅烧腔，使进入煅烧腔的原料体积均匀。作为优选，所述阻拦板上设置有若干分料锥。在阻拦板上设置分料锥，使得原料在撞击阻拦板的时候，受分料锥的影响，加速体积较大的原料的分裂，使原料体积较快的达到符合要求的大小。作为优选，所述阻拦板上设置有若干用于原料通过的通孔。在阻拦板上设置若干通孔，使减少体积符合要求的原料撞击阻拦板的次数，避免原料体积过小造成的燃料堆积，通风不畅造成的燃烧不充分的情况，最大程度的保证进入煅烧腔的原料体积均匀，煅烧较快速高效，提高石灰的生产效率。作为优选，还包括送风机构，所述送风机构与冷却腔连通。设置送风机构与冷却腔连通，一方面加快冷却腔中成品的冷却，同时，也使得导入的空气由下往上通过炉篦后再进入煅烧室，进入煅烧室的空气被炉篦分散，均匀进入堆积在炉篦上的原料中，维持燃料的充分燃烧。作为优选，冷却腔内设置有隔板，所述隔板上设置有可开启和/关闭的成品出口，所述送风机构与隔板上侧空间连通。在冷却腔内设置隔板阻拦石灰成品，一方面通过送风机构对冷却腔内的石灰成品进行冷却，另一方面，使得石灰成品被阻拦在隔板上，只有当成品出口打开时才能进入集料腔，使得集料腔进行卸料过程中，石灰成品可较好的被阻拦在冷却腔内，减少卸灰过程造成的粉尘，避免造成粉尘污染和石灰成品浪费。作为优选，所述成品出口连接有阀控组件，所述阀控组件用于控制所述成品出口的开启和/或关闭。设置阀控组件控制成品出口的开启和/或关闭，使对成品出口的开闭控制较方便，进而方便控制石灰的煅烧、冷却和卸料过程，使石灰煅烧过程受控。作为优选，所述隔板底部设置有导料管，所述阀控组件设置在导料管底端。将阀控组件设置在隔板底部的导料管底端，增加阀控组件距离炉篦的距离，避免阀控组件受窑体内高温的影响，保证阀控组件的正常工作，同时，隔板上的石灰成品进入导料管，受到导料管的良好限制，避免空气带动石灰成品再次进入炉篦上方，造成窑体内粉尘过大，影响炉篦上原料的正常煅烧。综上所述，由于采用了上述技术方案，本技术的一种高效煅烧石灰石制备石灰的混料式石灰窑的有益效果是：1、通过在窑体内设置预热腔，并在预热腔内设置多个相互错位设置的阻拦板，使得从加料口加入的原料在重力作用下依次撞击每一个阻拦板，自然碎裂减小体积，使进入煅烧腔的原料体积较均匀，避免较大体积的原料影响燃料的充分燃烧和石灰石的煅烧时间，减少整体煅烧时间，使燃料消耗量减少；2、由于原料经过撞击后再进入煅烧室，使得煅烧室中原料较松散，使燃料燃烧充分，石灰石被煅烧充分，进而减少了石灰的整体生产成本，提高了生产效率3、由于采用将原料的势能转化为撞击原料的冲击力，使得预处理阶段不需要单独提供能源，进一步减少了石灰制备过程的整体能耗，节约了资源。附图说明图1是本技术的一种高效煅烧石灰石制备石灰的混料式石灰窑的结构示意图；图2是图1中A-A剖面的结构示意图；图3是图1中B-B剖面的结构示意图。附图标记1-窑体，11-预热腔，12-煅烧腔，13-冷却腔，14-集料腔，15-加料口，16-卸灰口，2-炉篦，3-阻拦板，31-分料锥，32-通孔，4-本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高效煅烧石灰石制备石灰的混料式石灰窑，其特征在于：包括窑体，沿窑体顶部至底部，所述窑体内依次设置有预热腔、煅烧腔、冷却腔和集料腔，所述煅烧腔底部设置有炉篦，所述预热腔顶部设置有加料口，所述集料腔底部设置有卸灰口，所述预热腔侧壁设置有至少两个阻拦板，每一个阻拦板均朝向窑体底部方向倾斜设置，相邻两个阻拦板相互错位设置，使原料依次撞击每一个阻拦板后进入煅烧腔。

【技术特征摘要】
1.一种高效煅烧石灰石制备石灰的混料式石灰窑，其特征在于：包括窑体，沿窑体顶部至底部，所述窑体内依次设置有预热腔、煅烧腔、冷却腔和集料腔，所述煅烧腔底部设置有炉篦，所述预热腔顶部设置有加料口，所述集料腔底部设置有卸灰口，所述预热腔侧壁设置有至少两个阻拦板，每一个阻拦板均朝向窑体底部方向倾斜设置，相邻两个阻拦板相互错位设置，使原料依次撞击每一个阻拦板后进入煅烧腔。2.如权利要求1所述的混料式石灰窑，其特征在于：所述煅烧腔内还设置有分料板，所述分料板上设置有若干分料孔，所述分料板连接有驱动机构，所述驱动机构驱动分料板振动，使原料从分料孔分散落在炉篦上。3.如权利要求1所述的混料式石灰窑，其特征在于：每一个阻拦板在炉篦上形成扇形投影，该投影的中心角为18...

【专利技术属性】
技术研发人员：马寿春，马强，
申请(专利权)人：绵竹市拱星氧化钙厂，
类型：新型
国别省市：四川,51