一种微型切削刀及其加工工艺制造技术

一种微型切削刀及其加工工艺，属于工装零件及其加工工艺领域。微型定位销刚性强，加工难度大，切削时容易损坏切削刀，使切削刀断裂或磨损厉害，从而影响微型定位销的加工精度和生产效率。本发明专利技术中将切削刀打磨刀尖打磨成圆角R，圆角R过大，达不到加工精度，同时容易造成切削刀崩刀，圆角R过小，容易对刀刃造成磨损，使加工出的切削刀达不到精度要求；将刀尖经过打磨工具打磨成0.11‑0.19mm的圆角R，在加工过程中有效的提高了加工切削刀的精确度，同时降低了切削刀的磨损和生产成本，有效的提高了生产效率，有利于加工过程中进行批量生产。

【技术实现步骤摘要】
一种微型切削刀及其加工工艺
本专利技术涉及一种工装零件及其加工工艺，特别是一种微型切削刀及其加工工艺。
技术介绍
当今，机械产品日趋多样化，朝着高精度、低表面粗糙度方向发展，要求加工薄型平面零件和微型零件。零件在机械行业中使用广泛，军工、航天、汽车和精密机械等，均有微型定位销类零件。对于定位销类加工，尤其是微型定位销的加工，是机械加工行业的难题之一。由于微型定位销刚性强，加工难度大，切削时容易损坏切削刀，使切削刀断裂或磨损，从而影响微型定位销的加工精度和生产效率。
技术实现思路
本专利技术的目的是，克服现有技术的上述不足，而提供一种降低磨损、提高加工精度的微型切削刀及其加工工艺。本专利技术的技术方案是：一种微型切削刀，包括四菱形体上下面、圆锥形安装孔、多条排屑槽、刀尖和四个侧面，所述圆锥形安装孔设于切削刀的中央，四菱形体上表面面积大于下面表面面积，上表面上的安装孔口径大于下表面上的安装孔口径，所述排屑槽平行设于四菱形体上表面的边缘，所述侧面与水平面呈5-7°角，所述切削刀的顶角为30-60°，所述刀尖设有0.11-0.19mm的圆角R。优选的，所述刀尖圆角R为0.15mm。进一步，所述切削刀（4）上表面（2）小于下表面面积，其侧面（6）相对水平面为1-7°的斜面；排屑槽（3）的深度为0.1-0.4mm，长度为3-8mm，宽度为0.5-2mm。进一步，所述切削刀（4）上表面（2）的菱边长为5-10mm，切削刀（4）厚度为2-8mm。一种的微型切削刀的加工工艺，包括以下步骤：数控研磨机加工刀具，采用打磨工具对刀具的尖角进行打磨呈圆角R，尖角与打磨工具的角度控制在10-90°之间，采用0.2-8公斤的力打磨1-8次，将打磨好的刀具圆角R采用机械抛光或者化学抛光；或者直接将已加工好的刀具直接用来打磨尖角的圆角R，采用上述方法对尖角进行打磨和抛光；或者用打磨机进行打磨，再用打磨纸进行抛光；或直接采用打磨纸进行打磨抛光。进一步，打磨圆角R采用的力度为1-5公斤，打磨1-5次。进一步，打磨机打磨圆角R采用的力度为2公斤，打磨1次，打磨时以尖角为轴与打磨机呈10-90°角的范围转动，再用打磨纸抛光圆角R，力度1公斤，抛光次数2-3次。进一步，采用砂纸进行抛光，使用力度为5公斤，垂直打磨2次，抛光力度为2公斤，抛光次数为3次，同时对圆角R的角度进行微调。本专利技术与现有技术相比具有如下特点：1、将切削刀的刀尖打磨成圆角R，圆角R过大，达不到加工精度，同时容易造成切削刀崩刀，圆角R过小，容易对刀刃造成磨损，使加工出的切削刀达不到精度要求；将刀尖经过打磨工具打磨成0.15mm的圆角R，在加工过程中有效的提高了加工切削刀的精确度，同时降低了切削刀的磨损和生产成本，有效的提高了生产效率。2、本专利技术对微型切削刀加工，对切削刀进行打磨，采用打磨纸5公斤力度打磨1次，2公斤力度抛光3次，能连续加工200件；采用打磨纸5公斤打磨2次，2公斤力度抛光3次，能连续加工3000件；采用打磨纸5公斤打磨3次，2公斤力度抛光3次，能连续加工1000件；有效的降低了对切削刀的损坏，提高了生产加工的效率和加工精度，同时有利于加工过程中进行批量生产。3、本专利技术整体工艺性好，可应用于普通类车床，扩展普通型车床的加工范围，提升加工能力，改变了高精度零部件需用高端设备的观念。4、本专利技术可使中小型机械加工企业也可以加工圆柱微型定位销或铆钉，有效地降低非常规零件的加工成本。以下结合附图和具体实施方式对本专利技术的详细结构作进一步描述。附图说明图1—为实施例2中切削刀的立体图；图2—为图1中切削刀刀尖打磨后的立体图；图3—为实施例3中定位销的立体结构图；1—刀尖，2—上表面，3—排屑槽，4—切削刀，5—顶角，6—侧面，7圆角R，8—盲孔，9—倒角，10—第二圆柱体，11—定位柱，12—第一圆柱体。具体实施方式实施例1一种的微型切削刀4的加工工艺，包括以下步骤：数控研磨机加工刀具，采用打磨工具对刀具的尖角进行打磨呈圆角R7，尖角与打磨工具的角度控制在10-90°之间，采用0.2-8公斤的力打磨1-8次，将打磨好的刀具圆角R7采用机械抛光或者化学抛光等，本实施例是采用机械抛光；或者直接将已加工好的刀具直接用来打磨尖角的圆角R7，采用上述方法对尖角进行打磨和抛光；或者用打磨机进行打磨，再用打磨纸进行抛光；或直接采用打磨纸进行打磨抛光。打磨圆角R7采用的力度为1-5公斤，打磨1-5次。打磨机打磨圆角R7采用的力度为1公斤，打磨2次，打磨时以尖角为轴与打磨机呈10-90°角的范围转动，再用打磨纸抛光圆角R7，力度1公斤，抛光次数2-3次。采用打磨机1公斤力度打磨1次，再用打磨纸1公斤力度抛光3次，能连续加工400件；采用打磨机1公斤打磨2次，再用打磨纸1公斤力度抛光3次，能连续加工2800件；采用打磨机1公斤打磨3次，再用打磨纸1公斤力度抛光3次，能连续加工1200件，打磨机为600目以上的比较合适，打磨纸用800目以上的比较合适。采用砂纸进行抛光，使用力度为5公斤，垂直打磨2次，抛光力度为2公斤，抛光次数为3次，同时对圆角R7的角度进行微调。采用打磨纸5公斤力度打磨1次，2公斤力度抛光3次，能连续加工200件；采用打磨纸5公斤打磨2次，2公斤力度抛光3次，能连续加工3000件；采用打磨纸5公斤打磨3次，2公斤力度抛光3次，能连续加工1000件，打磨纸为800目以上的比较合适。实施例2如图1和图2所示，采用上述加工工艺加工出的一种微型切削刀4，包括四菱形体上下面、圆锥形安装孔、多条排屑槽3、刀尖1和四个侧面6，圆锥形安装孔设于切削刀4的中央，四菱形体上表面2面积大于下面表面面积，上表面2上的安装孔口径大于下表面上的安装孔口径，排屑槽3平行设于四菱形体上表面2的边缘，侧面6与水平面呈5-7°角，优选的，角度为5°；切削刀4的顶角5为30-60°，优选的顶角5为30°；刀尖1设有0.11-0.19mm的圆角R7，优选的，刀尖1圆角R7为0.15mm。切削刀（4）上表面（2）小于下表面面积，其侧面（6）相对水平面为1-7°的斜面；排屑槽（3）的深度为0.1-0.4mm，长度为3-8mm，宽度为0.5-2mm。切削刀（4）上表面（2）的菱边长为5-10mm，切削刀（4）厚度为2-8mm。对切削刀4刀尖1进行打磨圆角R7，达到连续生产效果同时有效的提高了切削刀4的精度。实施例3采用上述微型切削刀加工的一种定位销或铆钉。如图3所述，定位销包括定位柱11以及位于其两端的第一圆柱体12和第二圆柱体10，第二圆柱体10内设有盲孔8，盲孔8口设有内倒角9。定位柱11的直径为6-10mm，长度为4-8mm；第一圆柱体12的直径为0.1-1mm，长度为1-4mm；第二圆柱体10的外径为2-6mm，长度为3-6mm；第二圆柱体10的一端通过固定在支架上的中心钻进行车盲孔8，盲孔8的直径为2-4mm，深度为2-6mm，盲孔8口的内倒角8为30-45°。工装零件采用原材料为呈圆柱体的毛坯材料，直径为10-15mm，圆柱长为15-20mm，车床的驱动装置驱动工装零件的旋转和翻转，同时慢慢送至切削刀4刀刃处进行切削或车盲孔8，对工装零件进行加工。加工时的转速为：200～350转/分钟，进刀量：0.02～0.06mm本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种微型切削刀（4），包括四菱形体上下面、圆锥形安装孔、多条排屑槽（3）、刀尖（1）和四个侧面（6），所述圆锥形安装孔设于切削刀（4）的中央，四菱形体上表面（2）面积大于下面表面面积，所述侧面（6）与水平面呈5‑7°角，所述尖角的角度为30‑60°，其特征在于，所述刀尖（1）设有0.11‑0.19mm的圆角R（7）。

【技术特征摘要】
1.一种微型切削刀（4），包括四菱形体上下面、圆锥形安装孔、多条排屑槽（3）、刀尖（1）和四个侧面（6），所述圆锥形安装孔设于切削刀（4）的中央，四菱形体上表面（2）面积大于下面表面面积，所述侧面（6）与水平面呈5-7°角，所述尖角的角度为30-60°，其特征在于，所述刀尖（1）设有0.11-0.19mm的圆角R（7）。2.根据权利要求1所述的微型切削刀（4），其特征在于，所述刀尖（1）圆角R（7）为0.15mm。3.根据权利要求1所述的微型切削刀（4），其特征在于，所述切削刀（4）上表面（2）小于下表面面积，其侧面（6）相对水平面为1-7°的斜面；排屑槽（3）的深度为0.1-0.4mm，长度为3-8mm，宽度为0.5-2mm。4.根据权利要求1所述的微型切削刀（4），其特征在于，所述切削刀（4）上表面（2）的菱边长为5-10mm，切削刀（4）厚度为2-8mm。5.根据权利要求1所述的微型切削刀（4），其特征在于，所述上表面（2）上的安装孔口径大于下表面上的安装孔口径，所述排屑槽（3）平行设于四菱形体上表面（2）的边缘。6.一种根据权利要1至...

【专利技术属性】
技术研发人员：伍凤，姚杰，
申请(专利权)人：湖南机电职业技术学院，
类型：发明
国别省市：湖南,43