一种陶瓷砖底模模具制造技术

本实用新型专利技术涉及陶瓷砖技术领域,尤其涉及一种陶瓷砖底模模具，包括底模，所述底模最外端由四条宽3mm的边筋首尾相连构成正方形，所述边筋内侧连有深度为0.7mm，宽为9mm的第一凹槽，所述第一凹槽靠近所述底模中心的一端为倾斜度为30度的斜面，所述斜面与模具筋相连，所述底模四个角上的模具筋均从其所在的底模边角出发以扇形形状向所述底模中心呈30‑45度延展形成扇形模块，与所述底模边角相邻的所述扇形模块的两端分别延伸至相对应的两条边筋。本实用新型专利技术结构设计合理，提高了成品的成活率和生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种陶瓷砖底模模具
本技术涉及陶瓷砖
,尤其涉及一种陶瓷砖底模模具。
技术介绍
陶瓷砖砖坯是在生产过程中通过压机模冲对装在模具内的粉料施加压力，压制成具有一定尺寸和形状的坯体，而砖坯的致密度是压制成型中必须严格把控的一个工艺参数，直接影响到陶瓷砖后续工序生产的开展。影响陶瓷砖的致密度因素有很多，包括坯体的填充率、粉料的流动性、生坯厚度的偏差、烧成制度等，由于陶瓷生产工艺发展日趋完善，正常情况下对坯体的致密度影响不大，所以一般首先采用生坯厚度的偏差来控制致密程度。特别的，随着产能的升级，要求压制成型速度加快，减少压制次数与缩短压制时间，因上模芯和下模芯组成的模具内的粉料含有大量的空气，在压制过程中陶瓷粉料内的空气需快速通过模具底模纹理空隙以及模芯与模具周边之间的缝隙排除，同时模具底模筋要求设计疏松合理，受承压力均匀，否则压制时间与次数减少，导致压力分布不均匀，成型后的陶瓷砖的致密度不一致，使得陶瓷砖坯体在后续工序中烧成时收缩难控制，打磨、抛光工序中容易破裂。针对以上问题，为了顺利从粉料排气，砖坯压制受力均匀后致密性、坯体强度达标，人们通过降低压机的成型速度以获得良好的排气性能，或者加大压机压力弥补模具底模筋受力不均匀的缺陷，上述措施与提高生产效率相勃，也降低了产品质量，因此现有模具底模还有待改进与发展。
技术实现思路
为了克服现有技术的不足，本技术的目的在于提供一种陶瓷砖底模模具，提高成品的成活率和生产效率。本技术的技术方案为：提供一种陶瓷砖底模模具，包括底模，所述底模最外端由四条宽3mm的边筋首尾相连构成正方形，所述边筋内侧连有深度为0.7mm，宽为9mm的第一凹槽，所述第一凹槽靠近所述底模中心的一端为倾斜度为30度的斜面，所述斜面与模具筋相连，所述底模四个角上的模具筋均从其所在的底模边角出发以扇形形状向所述底模中心呈30-45度延展形成扇形模块，与所述底模边角相邻的所述扇形模块的两端分别延伸至相对应的两条边筋。优选地，每个所述扇形模块包括30-35条模具筋，每条所述模具筋的横截面宽度为3mm。优选地，靠近所述底模四边的所述模具筋的边缘通过一条宽1mm、长857mm的连接筋连接。优选地，所述连接筋背离所述模具筋的另一侧设有第二凹槽。优选地，相邻两所述模具筋之间的第三凹槽宽度为7mm，深度为0.7mm。优选地，在以模具正中心为圆心，直径尺寸为500mm范围内的第三凹槽深度加深0.3mm，形成第四凹槽。优选地，所述模具的四个边角上各设有一条宽度为1mm的短筋，所述短筋两端分别连接至模具边角的两个直角边，与所述模具边角的两条直角边围成一个腰长为15mm的等腰三角形。优选地，所述底模上设有铺贴方向指示箭头。优选地，所述边筋外侧还设有R角。本技术的有益效果为：1、本技术靠近四个底模边角的扇形模块走向一致，并适当增加模具筋的宽度，同时扩大模具筋与模具筋之间的凹槽宽度，有效将压制成型时模具内的空气顺着凹槽顺畅排出，改善了陶瓷砖坯体的密度均匀性，使得烧成时砖坯收缩一致，方便抛光、磨边等后工序的进行；2、底模四边各增加一条连接筋将模具筋的尾端连接起来，并将模具边角的直线筋改为连接两条最边缘筋后与两条最边缘筋成等腰三角形的筋，增加了在压制过程中与上模的接触面积，压力分布更均匀，降低掉角几率，强度更优；3、以模具正中心直径500mm圆形范围内加深凹槽，保证了压制时中心部分处粉料空气能沿着模具筋的纹理快速排出，增加产品的平整度，进一步提升砖坯密度的致密性和均匀性，提升产品的成活率，从而提高生产效率。4.底模上设有铺贴方向指示箭头，确保模具在放进压机时的摆放方向正确。5.在边筋外侧设有R角，在砖底压制成型后脱离模具不易造成边角碰撞，使其更容易脱模。附图说明图1是本技术一种陶瓷砖底模模具正面示意图。图2是本技术一种陶瓷砖底模模具局部放大示意图。图3是本技术一种陶瓷砖底模模具局部剖面示意图。1、底模2、扇形模块3、第三凹槽4、连接筋5、短筋6、指示箭头7、第一凹槽8、斜面9、R角10、第二凹槽11、边筋具体实施方式本技术下面将结合附图作进一步详述：请参阅图1至图3所示，本技术提供一种陶瓷砖底模模具，本技术中的模具最外侧的边长为899mm，包括底模1，所述底模1最外端由四条宽3mm的边筋首尾相连构成正方形，所述边筋内侧连有深度为0.7mm，宽为9mm的第一凹槽7，所述第一凹槽7靠近所述底模1中心的一端为倾斜度为30度的斜面8，所述斜面8与模具筋相连，所述底模1四个角上的模具筋均从其所在的底模边角出发以扇形形状向所述底模中心呈30-45度延展形成扇形模块2，与所述底模1边角相邻的所述扇形模块2的两端分别延伸至相对应的两条边筋11。每个所述扇形模块2包括30-35条模具筋，每条所述模具筋的横截面宽度为3mm。靠近所述底模1四边的所述模具筋的边缘通过一条宽1mm、长857mm的连接筋4连接。所述连接筋4背离所述模具筋的另一侧设有第二凹槽10。相邻两所述模具筋之间的第三凹槽3宽度为7mm，深度为0.7mm。在以模具正中心为圆心，直径尺寸为500mm范围内的第三凹槽3深度加深0.3mm，形成第四凹槽。第四凹槽的设置范围可根据模具的实际尺寸发生变化，第四凹槽范围的直径尺寸与模具边长尺寸的比例约为5:9。所述模具的四个边角上各设有一条宽度为1mm的短筋5，所述短筋5两端分别连接至模具边角的两个直角边，与所述模具边角的两条直角边围成一个腰长为15mm的等腰三角形。所述底模上设有铺贴方向指示箭头6。所述边筋外侧还设有R角9。本技术的靠近四个底模1边角的扇形模块2走向一致，并适当增加模具筋的宽度，同时扩大模具筋与模具筋之间的凹槽即第三凹槽3的宽度，有效将压制成型时模具内的空气顺着凹槽顺畅排出，改善了陶瓷砖坯体的密度均匀性，使得烧成时砖坯收缩一致，方便抛光、磨边等后工序的进行；底模1四边各增加一条连接筋将模具筋5的尾端连接起来，并将模具边角的直线筋改为连接两条最边缘筋后与两条最边缘筋成等腰三角形的筋，增加了在压制过程中与上模的接触面积，压力分布更均匀，降低掉角几率，强度更优；以模具正中心直径500mm圆形范围内加深凹槽，保证了压制时中心部分处粉料空气能沿着模具筋的纹理快速排出，增加产品的平整度，进一步提升砖坯密度的致密性和均匀性，提升产品的成活率，从而提高生产效率。底模上设有铺贴方向指示箭头，确保模具在放进压机时的摆放方向正确。以上所述仅为本技术的较佳实施例，凡依本技术权利要求范围所做的均等变化与修饰，皆应属本技术权利要求的涵盖范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种陶瓷砖底模模具，包括底模，其特征在于，所述底模最外端由四条宽3mm的边筋首尾相连构成正方形，所述边筋内侧连有深度为0.7mm，宽为9mm的第一凹槽，所述第一凹槽靠近所述底模中心的一端为倾斜度为30度的斜面，所述斜面与模具筋相连，所述底模四个角上的模具筋均从其所在的底模边角出发以扇形形状向所述底模中心呈30‑45度延展形成扇形模块，与所述底模边角相邻的所述扇形模块的两端分别延伸至相对应的两条边筋。

【技术特征摘要】
1.一种陶瓷砖底模模具，包括底模，其特征在于，所述底模最外端由四条宽3mm的边筋首尾相连构成正方形，所述边筋内侧连有深度为0.7mm，宽为9mm的第一凹槽，所述第一凹槽靠近所述底模中心的一端为倾斜度为30度的斜面，所述斜面与模具筋相连，所述底模四个角上的模具筋均从其所在的底模边角出发以扇形形状向所述底模中心呈30-45度延展形成扇形模块，与所述底模边角相邻的所述扇形模块的两端分别延伸至相对应的两条边筋。2.根据权利要求1所述的陶瓷砖底模模具，其特征在于，每个所述扇形模块包括30-35条模具筋，每条所述模具筋的横截面宽度为3mm。3.根据权利要求1所述的陶瓷砖底模模具，其特征在于，靠近所述底模四边的所述模具筋的边缘通过一条宽1mm、长857mm的连接筋连接。4.根据权利要求3所述的陶瓷砖...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘任松，林晓新，都旭东，
申请(专利权)人：广东家美陶瓷有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44