一种用于检测高氮耐蚀钢制轴承零件加工缺陷的方法技术

一种用于检测高氮耐蚀钢制轴承零件加工缺陷的方法，涉及轴承缺陷检测技术领域，本发明专利技术通过去脂→热水清洗→流动冷水漂洗→浸蚀→第二次流动冷水漂洗→第一明化→第三次流动冷水漂洗→第二次明化→第四次流动冷水漂洗→中和→第五次流动冷水漂洗→防锈等步骤，能够快速、准确地显示高氮耐蚀钢制轴承零件在热处理和磨削加工过程中的缺陷，浸蚀后的高氮耐蚀钢制轴承零件表面腐蚀均匀、不锈蚀，正常颜色为均匀灰色，磨削烧伤呈现灰黑色或黑色的条状、叶片状或点状，界面比较明显，有一定的方向，即多沿着加工的方向；脱贫碳处为灰白色花斑等。本发明专利技术已应用于生产加工中，避免因加工质量缺陷而造成的轴承失效，保证成品轴承使用寿命及安全性能，减少经济损失等，适合大范围的推广和应用。

【技术实现步骤摘要】
一种用于检测高氮耐蚀钢制轴承零件加工缺陷的方法
本专利技术涉及轴承缺陷检测
，具体涉及一种用于检测高氮耐蚀钢制轴承零件加工缺陷的方法。
技术介绍
已知的，轴承零件如果存在脱贫碳、软点、烧伤、磨削裂纹等缺陷，在运转中容易产生疲劳脱落或碎裂，从而影响整套轴承的使用寿命和安全性。根据轴承的类型和用途，目前国内轴承零件的材料选用一般轴承钢和特殊钢材（如高温轴承钢Cr4Mo4V、渗碳钢Cr2Ni2Mo、不锈钢9Cr18等）。因轴承零件材料成分及抗腐蚀性能的不同，选用不同的冷酸洗配方及工艺方法来显示轴承零件（内、外套圈及滚动体等）热处理淬火时产生的脱贫碳、软点和磨加工造成的烧伤、磨削裂纹等缺陷。由于高氮耐蚀钢（40Cr15Mo2VN）作为特种钢材用于轴承零件加工在国内还是首次使用，能否及时准确的显示热处理、磨削加工产生的缺陷，对产品加工质量进行监控，直接影响着产品的质量和使用安全。目前国内还没有相关的检测方法可以快速、准确的同时显示此种材料的轴承零件加工缺陷，因此需要专利技术一种新的检测方法和浸蚀液来快速、准确的显示高氮耐蚀钢（40Cr15Mo2VN）制轴承零件表面加工缺陷，监控轴承零件的加工质量，保证成品轴承的使用寿命及安全性能等。
技术实现思路
为克服
技术介绍
中存在的不足，本专利技术提供了一种用于检测高氮耐蚀钢制轴承零件加工缺陷的方法，本专利技术可显示高氮耐蚀钢制轴承零件在热处理和磨削加工过程中的缺陷，监控高氮耐蚀钢制产品的加工质量，保证成品轴承的使用寿命及安全性能。为实现如上所述的专利技术目的，本专利技术采用如下所述的技术方案：一种用于检测高氮耐蚀钢制轴承零件加工缺陷的方法，具体包括如下步骤：第一步、去脂：首先配制清洗液，所述清洗液的组分按重量百分比具体包括如下组分：清洗剂4%～5%；水95%～96%；然后将待检测的高氮耐蚀钢制轴承零件放入配制好的清洗液中进行去脂；第二步、热水清洗：接上步，在热水中将去脂后的高氮耐蚀钢制轴承零件充分漂洗，清洗时间为30S～300S；第三步、流动冷水漂洗：接上步，将高氮耐蚀钢制轴承零件在流动的冷水中充分漂洗，漂洗时间为30S～300S；第四步、浸蚀：接上步，首先配制浸蚀液，所述浸蚀液的组分按重量百分比具体包括如下组分：硝酸25％～30％；盐酸10％～15％；三氯化铁2％～4％；水51％～63％；然后将高氮耐蚀钢制轴承零件在浸蚀液中浸蚀1.5min～2.5min；第五步、第二次流动冷水漂洗：接上步，将高氮耐蚀钢制轴承零件在流动的冷水中充分漂洗，漂洗时间为30S～300S；第六步、第一明化：接上步、首先配制明化液，所述明化液的组分按重量百分比具体包括如下组分：高锰酸钾3％～5％；磷酸10％～12％；水83％～87％；然后将高氮耐蚀钢制轴承零件在明化液中明化30S～60S；第七步、第三次流动冷水漂洗：接上步，将高氮耐蚀钢制轴承零件在流动的冷水中充分漂洗，漂洗时间为30S～300S；第八步、第二次明化：接上步、首先配制二次明化液，所述二次明化液的组分按重量百分比具体包括如下组分：盐酸溶液99.675％～99.885％；金属锡粒0.015％～0.025％；二氯化锡0.1％～0.3％；然后将高氮耐蚀钢制轴承零件在二次明化液中明化30S～60S；第九步、第四次流动冷水漂洗：接上步，将高氮耐蚀钢制轴承零件在流动的冷水中充分漂洗，漂洗时间为30S～300S；第十步、中和：接上步，首先配制中和液，所述中和液的组分按重量百分比具体包括如下组分：碳酸钠5％～7％；水93％～95％；然后将高氮耐蚀钢制轴承零件在中和液中中和1min～2min；第十一步、第五次流动冷水漂洗：接上步，将高氮耐蚀钢制轴承零件在流动的冷水中充分漂洗，漂洗时间为30S～300S；第十二步、防锈：接上步，首先配制防锈液，所述防锈液的组分按重量百分比具体包括如下组分：亚硝酸钠10％～12％；碳酸钠1％～2％；水86％～89％；然后将高氮耐蚀钢制轴承零件在防锈液中浸泡1min～2min；第十三步、检查：接上步，在高氮耐蚀钢制轴承零件表面润湿的状态下，立即在阳光或散射灯下进行肉眼检查，正常浸蚀后的高氮耐蚀钢制轴承零件表面为均匀的浅灰色，磨削烧伤处的颜色呈灰黑色或黑色，形状为条状、叶片状或点状，界面比较明显，有一定的方向，即多沿着加工的方向，脱贫碳处为灰白色花斑，裂纹较细。所述的用于检测高氮耐蚀钢制轴承零件加工缺陷的方法，所述第一步中去脂时清洗液的温度为75℃～90℃，时间为1min～5min。所述的用于检测高氮耐蚀钢制轴承零件加工缺陷的方法，所述第二步中热水的温度为75℃～90℃。采用如上所述的技术方案，本专利技术具有如下所述的优越性：本专利技术通过去脂→热水清洗→流动冷水漂洗→浸蚀→第二次流动冷水漂洗→第一明化→第三次流动冷水漂洗→第二次明化→第四次流动冷水漂洗→中和→第五次流动冷水漂洗→防锈等步骤，能够快速、准确地显示高氮耐蚀钢制轴承零件在热处理和磨削加工过程中的缺陷，浸蚀后的高氮耐蚀钢制轴承零件表面腐蚀均匀、不锈蚀，正常颜色为均匀灰色，磨削烧伤呈现灰黑色或黑色的条状、叶片状或点状，界面比较明显，有一定的方向，即多沿着加工的方向；脱贫碳处为灰白色花斑等，本专利技术已应用于生产加工中，避免因加工质量缺陷而造成的轴承失效，保证成品轴承使用寿命及安全性能，减少经济损失等，适合大范围的推广和应用。具体实施方式通过下面的实施例可以更详细的解释本专利技术，本专利技术并不局限于下面的实施例；本专利技术所述的一种用于检测高氮耐蚀钢制轴承零件加工缺陷的方法，具体包括如下步骤：第一步、去脂：首先配制清洗液，所述清洗液的组分按重量百分比具体包括如下组分：清洗剂4%～5%；水95%～96%；在具体实施时，清洗剂优选4.5%，水优选95.5%，然后配制清洗液，但是当清洗剂低于4%时，起不到去脂效果，当清洗剂大于5%时，去脂效果较差，而且还会造成不必要的浪费等；然后将待检测的高氮耐蚀钢制轴承零件放入配制好的清洗液中进行去脂，所述去脂时清洗液的温度为75℃～90℃，其中优选80℃，时间为1min～5min，其中优选时间为3min；第二步、热水清洗：接上步，在75℃～90℃的热水中将去脂后的高氮耐蚀钢制轴承零件充分漂洗，清洗时间为30S～300S；第三步、流动冷水漂洗：接上步，将高氮耐蚀钢制轴承零件在流动的冷水中充分漂洗，漂洗时间为30S～300S；第四步、浸蚀：接上步，首先配制浸蚀液，所述浸蚀液的组分按重量百分比具体包括如下组分：硝酸25％～30％；盐酸10％～15％；三氯化铁2％～4％；水51％～63％；在具体实施时，浸蚀液配制时，硝酸优选29%，盐酸优选12%，三氯化铁优选2.5％，水优选56.5%进行配制；或者硝酸选择25%，盐酸选择15％，三氯化铁选择4％，水选择56％进行配制浸蚀液；或者硝酸选择30%，盐酸选择10％，三氯化铁选择2％，水选择58％进行配制浸蚀液；然后将高氮耐蚀钢制轴承零件在浸蚀液中浸蚀1.5min～2.5min；第五步、第二次流动冷水漂洗：接上步，将高氮耐蚀钢制轴承零件在流动的冷水中充分漂洗，漂洗时间为30S～300S；第六步、第一明化：接上步、首先配制明化液，所述明化液的组分按重量百分比具体包括如下组分：高锰酸钾3％～5％；磷酸10％～12％；水83％～87％；在本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于检测高氮耐蚀钢制轴承零件加工缺陷的方法，其特征是：具体包括如下步骤：第一步、去脂：首先配制清洗液，所述清洗液的组分按重量百分比具体包括如下组分：清洗剂              4%～5%；水                  95%～96%；然后将待检测的高氮耐蚀钢制轴承零件放入配制好的清洗液中进行去脂；第二步、热水清洗：接上步，在热水中将去脂后的高氮耐蚀钢制轴承零件充分漂洗，清洗时间为30S ～300S；第三步、流动冷水漂洗：接上步，将高氮耐蚀钢制轴承零件在流动的冷水中充分漂洗，漂洗时间为30S ～300S；第四步、浸蚀：接上步，首先配制浸蚀液，所述浸蚀液的组分按重量百分比具体包括如下组分：硝酸      25％～30％；盐酸      10％～15％；三氯化铁  2％～4％；水        51％～63％；然后将高氮耐蚀钢制轴承零件在浸蚀液中浸蚀1.5min ～2.5min；第五步、第二次流动冷水漂洗：接上步，将高氮耐蚀钢制轴承零件在流动的冷水中充分漂洗，漂洗时间为30S ～300S；第六步、第一明化：接上步、首先配制明化液，所述明化液的组分按重量百分比具体包括如下组分：高锰酸钾     3％～5％；磷酸         10％～12％；水           83％～87％；然后将高氮耐蚀钢制轴承零件在明化液中明化30S ～60S；第七步、第三次流动冷水漂洗：接上步，将高氮耐蚀钢制轴承零件在流动的冷水中充分漂洗，漂洗时间为30 S～300S；第八步、第二次明化：接上步、首先配制二次明化液，所述二次明化液的组分按重量百分比具体包括如下组分：盐酸溶液     99.675％～99.885％；金属锡粒     0.015％～0.025％；二氯化锡     0.1％～0.3％；然后将高氮耐蚀钢制轴承零件在二次明化液中明化30S ～60S；第九步、第四次流动冷水漂洗：接上步，将高氮耐蚀钢制轴承零件在流动的冷水中充分漂洗，漂洗时间为30S ～300S；第十步、中和：接上步，首先配制中和液，所述中和液的组分按重量百分比具体包括如下组分：碳酸钠    5％～7％；水        93％～95％；然后将高氮耐蚀钢制轴承零件在中和液中中和1min ～2min；第十一步、第五次流动冷水漂洗：接上步，将高氮耐蚀钢制轴承零件在流动的冷水中充分漂洗，漂洗时间为30S ～300S；第十二步、防锈：接上步，首先配制防锈液，所述防锈液的组分按重量百分比具体包括如下组分：亚硝酸钠     10％～12％；碳酸钠       1％～2％；水           86％～89％；然后将高氮耐蚀钢制轴承零件在防锈液中浸泡1min ～2min；第十三步、检查：接上步，在高氮耐蚀钢制轴承零件表面润湿的状态下，立即在阳光或散射灯下进行肉眼检查，正常浸蚀后的高氮耐蚀钢制轴承零件表面为均匀的浅灰色，磨削烧伤处的颜色呈灰黑色或黑色，形状为条状、叶片状或点状，界面比较明显，有一定的方向，即多沿着加工的方向，脱贫碳处为灰白色花斑，裂纹较细。...

【技术特征摘要】
1.一种用于检测高氮耐蚀钢制轴承零件加工缺陷的方法，其特征是：具体包括如下步骤：第一步、去脂：首先配制清洗液，所述清洗液的组分按重量百分比具体包括如下组分：清洗剂4%～5%；水95%～96%；然后将待检测的高氮耐蚀钢制轴承零件放入配制好的清洗液中进行去脂；第二步、热水清洗：接上步，在热水中将去脂后的高氮耐蚀钢制轴承零件充分漂洗，清洗时间为30S～300S；第三步、流动冷水漂洗：接上步，将高氮耐蚀钢制轴承零件在流动的冷水中充分漂洗，漂洗时间为30S～300S；第四步、浸蚀：接上步，首先配制浸蚀液，所述浸蚀液的组分按重量百分比具体包括如下组分：硝酸25％～30％；盐酸10％～15％；三氯化铁2％～4％；水51％～63％；然后将高氮耐蚀钢制轴承零件在浸蚀液中浸蚀1.5min～2.5min；第五步、第二次流动冷水漂洗：接上步，将高氮耐蚀钢制轴承零件在流动的冷水中充分漂洗，漂洗时间为30S～300S；第六步、第一明化：接上步、首先配制明化液，所述明化液的组分按重量百分比具体包括如下组分：高锰酸钾3％～5％；磷酸10％～12％；水83％～87％；然后将高氮耐蚀钢制轴承零件在明化液中明化30S～60S；第七步、第三次流动冷水漂洗：接上步，将高氮耐蚀钢制轴承零件在流动的冷水中充分漂洗，漂洗时间为30S～300S；第八步、第二次明化：接上步、首先配制二次明化液，所述二次明化液的组分按重量百分比具体包括如下组分：盐酸溶液99.675％～99.885％；金属锡粒0.015...

【专利技术属性】
技术研发人员：邢珲珲，邹燕珍，卢振伟，文婧，佟予松，牛丽丽，俞继瑶，王卫战，褚翠霞，尤蕾蕾，
申请(专利权)人：洛阳LYC轴承有限公司，
类型：发明
国别省市：河南,41