【技术实现步骤摘要】
耐火砖加工生产过程中脱模及模具自动组装设备
本专利技术涉及耐火材料生产
，尤其涉及耐火砖加工生产过程中脱模及模具自动组装设备。
技术介绍
现阶段对于唇砖的生产主要以将含有多种组份的混合料填充入相应的模具中，使其凝固成型后进行脱模烧制，从而形成唇砖；在现有技术中凝固成型后的坯模多以手工拆卸方式脱模，将脱模后的第一限位模和第二限位模集中收集后，再通过人工将第一限位模、第二限位模及底模拼装成模具再利用，其生产方式，耗时耗力且生产效率低下。为提高唇砖生产中的坯砖自动脱模，本专利技术提高一种由底模、第一限位模和第二限位模构成的组合型模具，且侧限位模A和侧限位模B上分别设置有便于移除的卡槽和凸起，且凸起沿模具外侧的长度方向设置。
技术实现思路
本专利技术的目的是针对现有技术的不足之处，提供耐火砖加工生产过程中脱模及模具自动组装设备，通过脱模机构以双向分离方式将第一限位模、第二限位模与坯砖分离后分别输出，再经合模组件对下一个坯模推送的同时实现分离后的第一限位模、第二限位模及底模的自动装配合模，解决现有技术中存在的脱模、合模生产效率低下的技术问题。为解决上述技术问题，本专利技术...
【技术保护点】
1.耐火砖加工生产过程中脱模及模具自动组装设备，其特征在于，包括：上料机构(1)，所述上料机构(1)包括放置台(11)及设置于该放置台(11)的一侧，用于将处于放置台(11)上的坯模(10)定向输送的推送组件(12)；脱模机构(2)，所述脱模机构(2)位于所述上料机构(1)的下工段，其包括承载台(21)、设置于该承载台(21)上用于将坯模(10)上的第一限位模(101)和第二限位模(102)以双向托离方式与坯砖(103)分离的脱模组件(22)以及驱动该脱模组件(22)运转的驱动组件(23)；转移机构(3)，所述转移机构(3)对称设置于所述承载台(21)的两侧，其包括分离组件...
【技术特征摘要】
1.耐火砖加工生产过程中脱模及模具自动组装设备，其特征在于，包括：上料机构(1)，所述上料机构(1)包括放置台(11)及设置于该放置台(11)的一侧，用于将处于放置台(11)上的坯模(10)定向输送的推送组件(12)；脱模机构(2)，所述脱模机构(2)位于所述上料机构(1)的下工段，其包括承载台(21)、设置于该承载台(21)上用于将坯模(10)上的第一限位模(101)和第二限位模(102)以双向托离方式与坯砖(103)分离的脱模组件(22)以及驱动该脱模组件(22)运转的驱动组件(23)；转移机构(3)，所述转移机构(3)对称设置于所述承载台(21)的两侧，其包括分离组件(31)和传输组件(32)，第一限位模(101)和第二限位模(102)经脱模组件(22)驱动与坯砖(103)分离后，由分离组件(31)定向传输的同时使第一限位模(101)和第二限位模(102)与分离组件(31)脱离，所述第一限位模(101)与所述第二限位模(102)结构相同；及合模转移机构(4)，所述合模转移机构(4)设置于所述传输组件(32)的上方且位于所述放置台(11)的下方，其包括用于放置底模(104)的放料台(41)、与所述推送组件(12)传动连接设置的合模组件(42)以及设置于所述放料台(41)上用于将配合后的模具输出的输出组件(43)。2.根据权利要求1所述的耐火砖加工生产过程中脱模及模具自动组装设备，其特征在于，所述推送组件(12)包括与坯模(10)平行设置的推送板(121)、驱动该推送板(121)往复运动的驱动部(122)以及与所述推送板(121)固定连接且位于其下方传动齿条(123)。3.根据权利要求2所述的耐火砖加工生产过程中脱模及模具自动组装设备，其特征在于，所述合模组件(42)包括分别位于所述传输组件(32)的上方且以可往复运动方式设置的定位部(421)、固定设置的导向杆(422)、与该导向杆(422)平行设置的驱动杆(423)以及连接该驱动杆(423)与所述传动齿条(123)的连接部(424)，该连接部(424)位于所述放料台(41)的上方，且两者之间形成合模区(425)，所述定位部(421)的下端第一限位模(101)上的卡槽(105)外形配合设置，所述驱动杆(423)为双向等距反螺旋结构设置。4.根据权利要求1所述的耐火砖加工生产过程中脱模及模具自动组装设备，其特征在于，所述输出组件(43)包括固定设置于所述放料台(41)下方的导向块...
【专利技术属性】
技术研发人员：曹林慧，董苏荣，
申请(专利权)人：长兴睿鸿耐火材料有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江,33
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