熔断器生产工艺和低压熔断器制造技术

本发明专利技术公开了一种熔断器的生产工艺，特别是低压熔断器的生产工艺，以及采用该生产工艺的低压熔断器，旨在解决现有低压熔断器生产中大量依靠人工，生产效率低以及质量不稳定等问题。该生产工艺具体步骤如下：首先将熔体放入模具并灌入石英砂和固化剂进行固化；然后将固化后的熔体与形成熔断器的其他零件进行焊接和装配。进一步的，本发明专利技术还提供了一种低压熔断器。本发明专利技术与传统生产工艺相比：首先采用先固化后焊接装配的顺序，可避免熔体在焊接和装配过程中损伤，还可以使用自动化设备，大大提高生产效率和质量稳定性。

【技术实现步骤摘要】
熔断器生产工艺和低压熔断器
本专利技术属于熔断器
，尤其涉及一种熔断器生产工艺和采用该生产工艺的低压熔断器。
技术介绍
熔断器俗称保险丝，是一种历史悠久、应用范围最广泛的电力系统保护器件。因其体积小、成本低、故障保护能力强，在多个应用领域发挥着不可替代的作用，相较于高压熔断器而言，低压熔断器规格种类繁多，结构各不相同，熔体等零部件难以标准化，多品种、小批量生产，设备的专用性低，在加工形式相似的情况下，频繁的调整工夹具，工艺稳定难度增大，生产效率势必受到影响。低压熔断器的生产工艺通常包括：熔带冲压——熔带焊接——外壳装配——灌砂、加固化剂——烘干固化——清理和密封。首先从熔带冲压来说，低压熔断器通常采用宽熔带上冲压多个狭颈的熔体方案，但不同的电流规格必然对应不同宽度的熔带和模具；其次从熔带焊接来说，不同宽度的熔带和各异的排布方式，使得焊接无法实现自动化，只能采用人工焊接方式；最后，传统的固化工艺是将固化剂水溶液填满熔断器内部空腔，然后放入烘箱中长时间烘烤直至水分完全蒸发固化剂凝结。该工艺的缺点有：(1)固化剂水溶液中水占70％以上，彻底烘干通常需要72小时以上，耗时长耗能高；(2)由于熔断器外壳密闭，无法检验固化效果，容易出现固化不均匀、残留空气和水分等问题，直接影响熔断器的分断能力；(3)熔带的焊接和熔断器的装配无法实现自动化生产，手工劳动密集。近年来，国内外针对熔断器的固化工艺进行了一些改进，中国专利申请CN105884292A、CN205248201U和CN103560053B提出了先将石英砂和粉末状固化剂混合填充，然后采用负压和蒸汽交替的方式使其固化的方式，从而减少了砂中的水分量，可以将固化时间缩短至4小时。中国专利申请CN104319193A提出上述方式在震动灌砂时会因为石英砂与固化剂密度不同而形成分层，一方面会造成填充密度达不到要求，另一方面也会造成固化不均匀。为此，该专利提出的方法是先将熔断器内腔抽成真空，然后加入液态固化剂，待固化剂完全浸润石英砂后再排除多余的液体，最后烘干固化。该工艺能够减少石英砂中的水分量，但是前续的抽真空和浸润过程同样需要耗费较长时间，且增加了工艺的复杂性，对熔断器的结构也提出了特殊要求。综上所述，低压熔断器的生产工艺并无实质性的改进，生产效率和质量稳定性仍有待进一步提高。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术提供了一种熔断器的生产工艺和采用该生产工艺的低压熔断器方案，能够有效提高低压熔断器的生产效率和质量稳定性；进一步地，采用本专利技术提供熔体所生产的低压熔断器，还能节省熔体的金属用量，从而显著降低熔断器的材料成本。为了解决上述技术问题，本专利技术是这样实现的：一种熔断器的生产工艺，包括：将熔体放入模具并灌入石英砂和固化剂进行固化；将固化后的熔体与形成熔断器的其他组件进行焊接与装配。优选地，该方法进一步包括，装配之后，振动灌砂将熔断器空腔填实，最后将灌砂孔密封。优选地，所述熔体由n根熔带并联形成，n为正整数；熔带为长条形金属带材，每根熔带上仅设置一串沿熔带长方向排布的狭颈；则所述将熔体放入模具并灌入石英砂和固化剂进行固化为：将熔带放入模具并灌入石英砂和固化剂进行固化；多个固化后包裹有石英砂的熔带经位置排列形成熔体。优选地，所述熔带的材料为银、铜、银合金体、铜合金体或以上材料的复合体；所述狭颈的外形轮廓为圆弧形、方形或三角形。优选地，同一条熔带上多个狭颈的外形轮廓可以一致，或根据所需熔断特性选择不同外形轮廓；同一条熔带上多个狭颈的间距相同，或不同。优选地，所述模具由底座和盖板组成，两者之间加工有多个空腔，每个空腔用于放置1个以上的熔带，盖板上设有空腔的位置加工有通孔用于灌入石英砂和固化剂；熔带放置于空腔中，熔带两端伸出空腔外。优选地，所述空腔的形状为圆柱，或多棱柱。本专利技术还提供了一种低压熔断器，包括外壳、接线端子、石英砂和熔体，所述熔体由预先包裹有固化后石英砂的熔带组成；熔带端部露出在石英砂之外；熔带并排布置，两端连接接线端子，并与外壳进行装配。。优选地，所述熔带为长条形金属带材，每根熔带上仅设置一串沿熔带长方向排布的狭颈；至少一根熔带为一组；每组熔带外预先包裹有固化后石英砂。所述金属带材的材料为银、铜、银合金体、铜合金体或以上材料的复合体；所述狭颈的外形轮廓为圆弧形、方形或三角形；同一条熔带上多个狭颈的外形轮廓可以一致，或根据所需熔断特性选择不同外形轮廓；同一条熔带上多个狭颈的间距相同，或不同。优选地，多个熔带由支架进行位置固定，形成熔体。在一优选实施例中，所述支架包括两个支撑平面和用于确定支撑平面之间距离的支撑杆；所述支撑平面上开有熔带的定位孔。优选地，所述外壳内灌砂填实。有益效果：针对传统低压熔断器生产工艺中存在的问题，本专利技术可产生以下有益效果：(1)采用先固化后焊接的工艺取代传统的先焊接后固化的工艺，首先固化后的熔体带材强度更好，焊接和装配过程中不易损坏；其次需要固化的石英砂量大大减小，固化时间大大缩短，固化效果也可以进行检验。最后，可建立适量的固化后熔带库存，提高生产灵活性。(2)采用统一的单狭颈熔带代替了不同宽度的多狭颈熔带，提高了熔带的通用性和标准化，不同规格的熔断器只需选择不同长度和不同并联根数的熔带即可；(3)采用统一的固化后熔带可实现自动化焊接和装配，从而可以有效提高生产效率，降低人力成本，保证产品的质量稳定性。附图说明图1(a)和图1(b)为本专利技术熔带示意图；图1(c)为本专利技术熔体方案示意图；图1(d)为传统低压快速熔断器熔体方案；图2为本专利技术的熔带固化模具；(a)为模具打开状态，(b)为模具关闭状态；图3为本专利技术的固化后熔带；图4为本专利技术低压熔断器的内部结构示意图；图5为本专利技术低压熔断器中支架的示意图；图6为本专利技术低压熔断器装配后的外形示意图；其中，11-熔带，12-狭颈，201-盖板，202-底座，204-狭缝，205-通孔，302-石英砂，401-固化后熔带，402-内接线端子，403-支架，404-端盖，5-管壳。具体实施方式有鉴于此，本专利技术提供了一种熔断器的生产工艺和采用该生产工艺的低压熔断器方案，能够有效提高低压熔断器的生产效率和质量稳定性，此外，采用该低压熔断器方案还能节省熔体的金属用量，从而显著降低熔断器的材料成本。下面结合附图并举实施例，对本专利技术进行详细描述，本实施例中熔体方案采用本专利技术的长条形熔带并联组成的熔体，并非表示本生产工艺只能采取该种熔体，采用多狭颈并联的宽熔带同样可以实施本专利技术所提供的生产工艺。只是模具可能有所不同而已。图1所示为本专利技术提供的一种熔体方案。图1(a)(b)均为本专利技术组成熔体的熔带，图1(c)为本专利技术多条熔带组成熔体的示意图，图1(d)为传统低压快速熔断器熔体方案。熔断器利用熔体在大电流下的热效应来使狭颈部分熔断，狭颈熔断后会产生电弧，电弧被石英砂限制在狭窄的空间内，并同时沿轴向和径向往外烧蚀，传统的快速熔断器多串狭颈布置在同一熔体上，狭颈以外的熔体较宽，因此电弧往往只能烧蚀到狭颈根部，很难再沿轴向拉长。当短路电流较大时，电弧弧压很高，多个狭颈串联产生的弧压高于系统电压，电流逐渐下降至零，从而实现短路故障的切除。但是当短路电流较小时，电弧所产生的压强和弧压也随之降低，总的弧压接近甚至低于系统电压，此时电本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种熔断器的生产工艺，其特征在于，包括：将熔体放入模具并灌入石英砂和固化剂进行固化；将固化后的熔体与形成熔断器的其他组件进行焊接与装配。

【技术特征摘要】
1.一种熔断器的生产工艺，其特征在于，包括：将熔体放入模具并灌入石英砂和固化剂进行固化；将固化后的熔体与形成熔断器的其他组件进行焊接与装配。2.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，该方法进一步包括，装配之后，振动灌砂将熔断器空腔填实，最后将灌砂孔密封。3.根据权利要求1或2所述的生产工艺，其特征在于，所述熔体由n根熔带(11)并联形成，n为正整数；熔带(11)为长条形金属带材，每根熔带(11)上仅设置一串沿熔带长方向排布的狭颈(12)；则所述将熔体放入模具并灌入石英砂和固化剂进行固化为：将熔带放入模具并灌入石英砂和固化剂进行固化；多个固化后包裹有石英砂的熔带经位置排列形成熔体。4.根据权利要求3所述的生产工艺，其特征在于，所述模具由底座(202)和盖板(201)组成，两者之间加工有多个空腔，每个空腔用于放置1个以上的熔带，盖板上设有空腔的位置加工有通孔(205)用于灌入石英砂和固化剂；熔带放置于空腔中，熔带两端伸出空腔外。5.根据权利要求4所述的生产工艺，其特征在于，所述空腔...

【专利技术属性】
技术研发人员：戴谋，戴超，
申请(专利权)人：戴谋，
类型：发明
国别省市：江苏,32