一种新型的生物发酵饲料生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种新型的生物发酵饲料生产工艺，其生产工艺如下：a、粗粉碎：按如下成分及重量份配比选取原材料：玉米15~22份、大豆12~18份、菜籽饼11~15份、芝麻饼12~16份、麸皮13~17份和鱼粉10~14份，将原材料分别粗粉碎至粒度为26~31目；b、细粉碎；c、湿法膨化处理；d、发酵菌种活化；e、固体发酵；f、喷附保护剂；g、真空冷冻干燥；h、检测、包装，本发明专利技术优点是：本生产工艺将湿法膨化工艺和生物发酵工艺完美结合，湿法膨化处理过程为固体发酵过程提高了效率，固体发酵过程补充了湿法膨化处理过程中存在的营养物质、活性生物酶和有益菌等损失的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种新型的生物发酵饲料生产工艺
本专利技术涉及饲料生产工艺的
，更具体地说是涉及发酵饲料生产工艺的

技术介绍
膨化饲料是饲料原料在高温、高压、高剪切力以及高水分的环境下，通过调质、升温、增压、挤出模孔和骤然降压后形成的膨松多孔颗粒饲料。饲料经过膨化处理后，香味增加，适口性提高，能刺激动物食欲，同时能促使蛋白质、脂肪等有机物的长链结构变为短链结构，易于消化。然而，膨化饲料存在以下缺点：1、维生素丧失，膨化饲料生产中产生的高温高压可使维生素A、维生素D和叶酸损失11%左右，维生素B1的损失率为17%左右，维生素C和维生素K的损失率为50%左右。2、酶制剂损失，酶的最适温度为35~40℃，最高不超过50℃，膨化过程中的高温、高压、高湿作用，大多数酶制剂的活性都将损失殆尽。3、微生物损失，饲料中较多的微生物制剂主要有乳酸球菌、酵母菌、链球菌、芽孢杆菌等，膨化过程会导致这些微生物制剂中的活菌大量损失。4、蛋白质和氨基酸损失，膨化过程中一部分还原糖和游离氨基酸产生美拉德反应，降低了蛋白质的利用率，并导致赖氨酸、精氨酸和组氨酸等氨基酸的损失。5、膨化技术对豆粕、鱼粉等可降低其消化利本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种新型的生物发酵饲料生产工艺，其特征在于其生产工艺如下：a、粗粉碎：按如下成分及重量份配比选取原材料：玉米15~22份、大豆12~18份、菜籽饼11~15份、芝麻饼12~16份、麸皮13~17份和鱼粉10~14份，将原材料分别粗粉碎至粒度为26~31目；b、细粉碎：将经步骤a粗粉碎后的原材料充分混合均匀，将混合后的原材料细粉碎至粒度为40~50目，制成混合物料；c、湿法膨化处理：将混合物料送入湿法膨化机的调质器内进行调质处理，在调质过程中向调质器内通入蒸汽，调质处理后的混合物料的熟化度控制在41%~47%，水分含量控制在25%~32%，温度控制在85~92℃，接着，将经过调质处理后的混合...

【技术特征摘要】
1.一种新型的生物发酵饲料生产工艺，其特征在于其生产工艺如下：a、粗粉碎：按如下成分及重量份配比选取原材料：玉米15~22份、大豆12~18份、菜籽饼11~15份、芝麻饼12~16份、麸皮13~17份和鱼粉10~14份，将原材料分别粗粉碎至粒度为26~31目；b、细粉碎：将经步骤a粗粉碎后的原材料充分混合均匀，将混合后的原材料细粉碎至粒度为40~50目，制成混合物料；c、湿法膨化处理：将混合物料送入湿法膨化机的调质器内进行调质处理，在调质过程中向调质器内通入蒸汽，调质处理后的混合物料的熟化度控制在41%~47%，水分含量控制在25%~32%，温度控制在85~92℃，接着，将经过调质处理后的混合物料排入湿法膨化机的膨化腔内进行挤压膨化，制成膨化物料，膨化物料的容重控制为360~400g/L，熟化度控制为91%~94%；d、发酵菌种活化：按重量份配比取发酵菌种3~5份、麦麸16~20份、蔗糖2~3份和水18~22份，并充分混合均匀，在34~38℃的温度下静置4~5小时制成发酵菌剂，所述发酵菌种由重量比为（9~11）：（8~10）：（10~12）：（2~5）的植物乳杆菌、枯草芽孢杆菌、酵母菌和粪肠球菌构成；e、固体发酵：将膨化物料分层平铺置于密闭环境中，向每层膨化物料上均匀喷洒发酵菌剂，向膨化物料中加入适量的水，将膨化物料的水分含量控制在40%~45%，对膨化物料进行厌氧发酵，发酵温度控制在31~36℃，发酵3~5天结束，制成发酵物料；f、喷附保护剂：按如下成分及重量份配比选取动物油脂10~12份、糖蜜9~11份、脱脂奶粉8~12份和水60~64份，并充分混合均匀制成保护剂，将保护剂均匀喷附在发酵物料的表面，制成包膜发酵物料；g、真空冷冻干燥：将包膜发酵物料均匀平铺在托盘上，并送入-40...

【专利技术属性】
技术研发人员：乔先良，余世发，王海，
申请(专利权)人：湖北吾尔利生物工程股份有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北,42