用于自润轴承的铸造模制造技术

本实用新型专利技术公开了一种用于自润轴承的铸造模，涉及自润轴承生产，旨在解决现有技术生产效率较为低下的问题，其技术方案要点是：一种用于自润轴承的铸造模，包括底模、多个中间模块以及顶模，所述底模上表面开设有铸造半腔，所述中间模块上下表面分别开设铸造半腔，所述顶模下表面开设铸造半腔；所述底模、多个中间模块和顶模依次由下而上叠加，相邻所述铸造半腔形成有完整的铸造腔，所述底模和中间模块竖直贯穿开设有主通道，所述主通道与各个铸造腔之间分别设置有副通道。本实用新型专利技术的一种用于自润轴承的铸造模，通过注入一次液态合金制成多个轴承胚件，从而提高生产效率。

Casting mould for self lubricated bearing

The utility model discloses a casting mold for self-lubricating bearings, which relates to the production of self-lubricating bearings and aims to solve the problem of low production efficiency of the prior art. The main technical scheme is that a casting mold for self-lubricating bearings includes a bottom mold, a plurality of intermediate modules and a top mold. The upper surface of the bottom mold is provided with a casting. The bottom mold, a plurality of intermediate modules and the top mold are successively superimposed from the bottom to the top, and the adjacent casting half cavities form a complete casting cavity. The bottom mold and the middle module are vertically penetrated by a main channel. A secondary channel is arranged between the main channel and each casting cavity. The utility model relates to a casting mould for self-lubricating bearings, in which a plurality of bearing embryos are made by injecting a liquid alloy at one time, thereby improving the production efficiency.

【技术实现步骤摘要】
用于自润轴承的铸造模
本技术涉及自润轴承生产，更具体地说，它涉及一种用于自润轴承的铸造模。
技术介绍
自润轴承是一种常见轴承，其胚件一般通过铸造的方式制成。现有技术中自润轴承的模具，如图6所示，包括下模91以及上模92，其中下模91上表面开设有下模腔93，上模92下表面开设有上模腔94，上模92贯穿开设有注入孔95，上模91与下模92贴合时，下模腔93和上模腔94形成完整的成型腔室，将熔化的液态合金通过注入孔95，注入到下模腔93和上模腔94形成的腔室内，待液态合金冷却固化后，敲碎下模91和上模92并取出轴承胚件。在实际运用中发生，上述模具在生产轴承胚件时，注入一次液态合金仅能制成一个轴承胚件，存在生产效率较为低下的问题；因此需要提出一种新的技术方案来解决上述问题。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本技术的目的在于提供一种用于自润轴承的铸造模，通过注入一次液态合金制成多个轴承胚件，从而提高生产效率。本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于自润轴承的铸造模，包括底模、多个中间模块以及顶模，所述底模上表面开设有铸造半腔，所述中间模块上下表面分别开设铸造半腔，所述顶模下表面开设铸造半腔；所述底模、多个中间模块和顶模依次由下而上叠加，相邻所述铸造半腔形成有完整的铸造腔，所述底模和中间模块竖直贯穿开设有主通道，所述主通道与各个铸造腔之间分别设置有副通道。通过采用上述技术方案，在铸造轴承胚件时，将底模放置于铸造设备的平面之上，将多个中间模块由下而上依次叠加放置于底模之上，最后将顶模放置于最上方的中间模块上；此状态下多个主通道连接为一体，相邻的铸造半腔组成完整的铸造腔，同时每个铸造腔均通过副通道与主通道连通；当完成底模、中间模块以及顶模的连接后，将热熔为液态的合金注入主通道内，液态合金由于液位差的作用将由下而上逐步灌满各个铸造腔；当完成液态合金的灌注，待液态合金冷却固化后，以敲击的方式敲碎底模、各个中间模块和顶模，从而得到带有余料的多个轴承胚件，需要说明的是，余料的形状等同于主通道和副通道的内腔形状；最后，将各个轴承胚件由余料之上取下，即可完成多个轴承胚件的铸造，此处需要说明余料可在下一次铸造时重新熔化使用；综上所述，通过一次铸造即可制成多个轴承胚件，从而有效提高生产效率。本技术进一步设置为：所述底模上表面、中间模块上下表面和顶模下表面分别开设两个铸造半腔，所述主通道位于两个铸造半腔之间，且与两个所述铸造半腔的距离相等。通过采用上述技术方案，实现单次铸造的产能翻倍，进一步提高生产效率；同时由于主通道至两个铸造腔的距离相等，从而达到液态合金均匀进入两个铸造腔的技术效果。本技术进一步设置为：所述底模、中间模块上表面沿铸造半腔边沿设置有凸出沿，所述中间模块下表面、顶模沿铸造半腔边沿开设有供凸出沿嵌入的嵌合沿。通过采用上述技术方案，使得底模与中间模块、相邻中间模块以及中间模块与顶模之间的接缝呈L形，相比于水平面式的接缝，有效降低液态合金由接缝溢出的可能性。本技术进一步设置为：所述底模上表面和中间模块上表面分别开设有多个定位孔，所述中间模块下表面和顶模下表面设置有与定位孔插接配合的定位柱。通过采用上述技术方案，通过定位柱插入定位孔之内，从而实现底模与中间模块、相邻中间模块以及中间模块与顶模之间的对准，进而为对准底模与中间模块、相邻中间模块以及中间模块与顶模提供便利。本技术进一步设置为：所述副通道与铸造腔的连接处设置有环沿。通过采用上述技术方案，在不影响液态合金由副通道进入铸造腔的前提下，由于环沿的存在，有效减少轴承胚件与余料的连接尺寸，从而为分离轴承胚件与余料提供便利。本技术进一步设置为：所述底模、中间模块以及顶模两侧分别开设有夹槽，相邻所述夹槽卡接配合有夹板，所述夹板为具有弹性形变能力的U形金属板。通过采用上述技术方案，在连接底模与中间模块、相邻中间模块以及中间模块与顶模时，夹板的两个水平段分别抵接于相邻夹槽的内壁，从而利用夹板的弹性形变能力，有效提高底模与中间模块、相邻中间模块以及中间模块与顶模的连接强度。本技术进一步设置为：所述夹板开口端相对设置有凸齿，所述夹槽内壁开设有供凸齿嵌入的钩槽。通过采用上述技术方案，由夹板夹紧底模与中间模块、相邻中间模块以及中间模块与顶模时，两个凸齿分别嵌合于两个夹槽的钩槽内，从而通过钩槽与凸齿的勾持配合，有效防止夹板脱离钩槽。本技术进一步设置为：所述顶模的主通道入口端设置有呈漏斗状的增大口。通过采用上述技术方案，由增大口增大液态合金注入的入口尺寸，从而达到液态合金更容易注入主通道的技术效果。综上所述，本技术具有以下有益效果：通过一次铸造即可制成多个轴承胚件，从而有效提高生产效率；通过增设一倍的铸造腔，从而实现单次铸造的产能翻倍；通过凸出沿与嵌合沿的配合，使得底模与中间模块、相邻中间模块以及中间模块与顶模之间的接缝呈L形，有效降低液态合金由接缝溢出的可能性；通过定位柱与定位孔的插接配合，为对准底模与中间模块、相邻中间模块以及中间模块与顶模提供便利；通过夹板夹持相邻夹槽的内壁，从而提高底模与中间模块、相邻中间模块以及中间模块与顶模的连接强度；通过凸齿与钩槽的勾持配合，有效防止夹板脱离钩槽。附图说明图1为本技术的整体结构示意图；图2为本技术图1的爆炸图，主要表示铸造模的内部结构；图3为本技术隐藏顶模后的局部剖视图，主要表示相邻中间模块、底模与中间模块的配合关系；图4为图3的A部放大示意图，主要表示夹板的结构；图5为本技术中间模块的结构示意图，主要表示中间模块下表面的结构;图6为现有技术示意图。附图说明：1、底模；11、铸造半腔；12、铸造腔；13、主通道；14、副通道；15、凸出沿；16、嵌合沿；17、定位孔；18、定位柱；19、环沿；2、中间模块；21、夹槽；22、夹板；23、增大口；24、凸齿；25、钩槽；3、顶模；91、下模；92、上模；93、下模腔；94、上模腔；95、注入孔。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步详细说明。用于自润轴承的铸造模，如图1、图2所示，包括底模1、多个中间模块2以及顶模3，底模1上表面开设有铸造半腔11，中间模块2上下表面分别开设铸造半腔11，顶模3下表面开设铸造半腔11；如图2、图3所示，底模1、多个中间模块2和顶模3依次由下而上叠加，相邻铸造半腔11形成有完整的铸造腔12，底模1和中间模块2竖直贯穿开设有主通道13，主通道13与各个铸造腔12之间分别开设有副通道14；在铸造轴承胚件时，将底模1放置于铸造设备的平面之上，将多个中间模块2由下而上依次叠加放置于底模1之上，最后将顶模3放置于最上方的中间模块2上；此状态下多个主通道13连接为一体，相邻的铸造半腔11组成完整的铸造腔12，同时每个铸造腔12均通过副通道14与主通道13连通；当完成底模1、中间模块2以及顶模3的连接后，将热熔为液态的合金注入主通道13内，液态合金由于液位差的作用由下而上逐步灌满各个铸造腔12；当完成液态合金的灌注，待液态合金冷却固化后，以敲击的方式敲碎底模1、各个中间模块2和顶模3，从而得到带有余料的多个轴承胚件，需要说明的是，余料的形状等同于主通道13和副通道14的内腔形状；最后，本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于自润轴承的铸造模，其特征在于：包括底模（1）、多个中间模块（2）以及顶模（3），所述底模（1）上表面开设有铸造半腔（11），所述中间模块（2）上下表面分别开设铸造半腔（11），所述顶模（3）下表面开设铸造半腔（11）；所述底模（1）、多个中间模块（2）和顶模（3）依次由下而上叠加，相邻所述铸造半腔（11）形成有完整的铸造腔（12），所述底模（1）和中间模块（2）竖直贯穿开设有主通道（13），所述主通道（13）与各个铸造腔（12）之间分别设置有副通道（14）。

【技术特征摘要】
1.一种用于自润轴承的铸造模，其特征在于：包括底模（1）、多个中间模块（2）以及顶模（3），所述底模（1）上表面开设有铸造半腔（11），所述中间模块（2）上下表面分别开设铸造半腔（11），所述顶模（3）下表面开设铸造半腔（11）；所述底模（1）、多个中间模块（2）和顶模（3）依次由下而上叠加，相邻所述铸造半腔（11）形成有完整的铸造腔（12），所述底模（1）和中间模块（2）竖直贯穿开设有主通道（13），所述主通道（13）与各个铸造腔（12）之间分别设置有副通道（14）。2.根据权利要求1所述的用于自润轴承的铸造模，其特征在于：所述底模（1）上表面、中间模块（2）上下表面和顶模（3）下表面分别开设两个铸造半腔（11），所述主通道（13）位于两个铸造半腔（11）之间，且与两个所述铸造半腔（11）的距离相等。3.根据权利要求1所述的用于自润轴承的铸造模，其特征在于：所述底模（1）和中间模块（2）上表面分别沿铸造半腔（11）的边沿设置有凸出沿（15），所述中间模块（2）下表面和顶模（3）分别沿铸造半腔（...

【专利技术属性】
技术研发人员：顾培根，
申请(专利权)人：嘉兴市禾兴自润轴承开发有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33